Дипломная работа: Обоснование необходимости реконструкции ОАО "ФанДОК"

Рассчитаем искусственное освещение отделения с размерами: длина L=34 м, ширина В=30 м, высота Н=6 м. Класс пожароопасности помещения — П–II. По условиям окружающей среды помещения цеха — сухое.

Тип светильника и проводки выбираем в зависимости от класса помещения (прил. 16, 17. / 4 /). Принимаем светильник типа МЛ, проводка открытая с проводом марки АТПРФ.

По разряду и подразряду выполняемой работы принимаем необходимую минимальную освещенность (прил. 1. / 4 /): для IV разряда подразряда Г–150 лк.

С учетом повышения норм освещенности на одну ступень принимаем минимальную освещенность Еmin=200 лк.

С помощью прил. 18. / 4 / определяем коэффициент запаса Кз=2.

По выбранному типу светильника находим оптимальное отношение расстояния между светильниками к высоте подвески (прил. 19. / 4 /)

g=Lсв/Hсв=1,4. (5.1)

Схема к расчету искусственного освещения включает:

Н — высота помещения; Нсв — высота подвеса светильников над рабочим местом; hсв — высота свеса светильников.

Высота подвеса светильников над рабочим местом

Нсв=Н–hсв–0,8; (5.2)

hсв=0,2·(Н–0,8)=0,2·(6–0,8)=1,04 м;

Нсв=6–1,04–0,8=4,16 м.

Определим:

1.      Расстояние между рядами светильников

Lсв=g·Нсв=1,4·4,16=5,82 м;

2.      Расстояние от стены до первого ряда светильников

L1=0,3·Lсв=0,3·5,82=1,75 м;

3.   Расстояние между крайними рядами светильников по ширине помещений

L2=B–2·L1=30–2·1,75=26,5 м;

4.      Количество рядов светильников по ширине помещения

Пр.св=L2/Lсв+1=26,5/5,82+1=5,55 (принимаем 6 рядов);

5. Расстояние между светильниками в ряду

L3=0,5·Нсв=0,5·4,16=2,1 м;

6. Расстояние между крайними светильниками по длине ряда

L4=A–2·L1=34–2·1,75=30,5 м;

7. Количество светильников в ряду

Псв.р.=L4/L3+1=30,5/2,1+1=15,5 (принимаем 16 светильников);

8. Общее число светильников в цеху

Nсв=Пр.св·Псв.р.=6·16=96

9. Индекс помещения

i= A*B/(Hcв*(А+В))=34*30/(4,16*(34+30))=3,83;

10. Коэффициенты отражения стен, потолка, рабочей поверхности (прил. 8. / 4 /)

gпот=0,5; gстен=0,3; gраб.пов.=0,1;

11. Коэффициент использования светового потока по индексу помещения и коэффициентам отражения (прил. 20. / 4 /)

hи=0,615

12. Коэффициент, учитывающий неравномерность освещения z: для люминесцентных ламп принимается равным 1,1.

13. Необходимый световой поток одной лампы

Еmin·К3·z·Sп

Fл= Nсв·Пл·hи (5.3)

200·2·1,1·(34·30)

Fл= 96·2·0,615 =3800.8 лм;

14. По световому потоку (прил. 21. / /) выбираем лампу необходимой мощности: принимаем лампу типа ЛХБ65–4 со световым потоком 3820 лм.

15. Действительную освещенность на рабочих местах

Fл·Nсв·nл·hи (5.4)

Eдейств.= K3·z·Sп

3820·96·2·0,615

Eдейств= 2·1,1·(34·30) =201 лк.

Принятые лампы обеспечивают необходимую освещенность, так как минимальная освещенность при IV разряде зрительных работ составляет 200 лк.

2. Водоснабжение и канализация. Размещение и устройство водопроводных сооружений соответствует СНиП 2.04.02. Выпуск всех сточных вод предусматривается в общегородскую канализацию. Водоснабжение для хозяйственно-бытовых и санитарных нужд от городского водопровода.

Согласно СНиП 2.04.02 норма расхода воды на хозяйственно-бытовые нужды составляет 25 л на человека в смену, температура воды 8–20˚С; норма расхода воды для душей 500 литров на человека в смену, для умывальников — 160–200 литров на человека, температура воды 37˚С, продолжительность работы душа после каждой смены 45 минут.

Расход воды душевыми Qд, м3/год

Qд=Ад·0,75·N·nд/1000; (5.5)

где Ад — норма расхода воды, м3/сетку;

N — количество смен в году;

nд — количество душевых;

0,75 — продолжительность работы душа в смену.

Qд=500·0,75·(233·3)·10/1000=2621,25 м3/год.

Расход воды умывальниками Qу, м3/год

Qу=Ау·0,75·N·nу/1000, (5.6)

где Ау — норма расхода воды, м3/умывальник;

N — количество смен в году;

nу — количество умывальников.

Qу=200·0,75·(233·3)·5/1000=524,25 м3/год.

Общий расход воды

Qобщ.=Qд+Qу=2621,25+524,25=3145,5 м3/год.

Канализационная сеть фанерного цеха общая с сетью канализации, которая охватывает территорию предприятия.

5.1.4 Противопожарная профилактика

Согласно СниП 2.01.02 / 5 / здание фанерного цеха II степени огнестойкости сборное железобетонное. Здание одноэтажное, высотой 6 м.

В помещении расположены ящики с песком. Воздуховоды вентиляторов изготовлены из несгораемых материалов. Исходя из категории пожароопасности производства (В) и степени огнестойкости здания II предусматривается 6 выходов наружу, расстояние от наиболее удаленного рабочего места до ближайшего эвакуационного выхода составляет 70 м. Это позволяет работникам своевременно покинуть помещение при возникновении пожара.

При загорании электрооборудования, находящегося под напряжением, тушение производится углекислотными огнетушителями марок ОУ–2 и ОУ–5, в остальных случаях применяются огнетушители пенные марок ОП–5 и ОХП–10. Для внутренней системы пожаротушения на внутренней сети водопровода установлены внутренние пожарные краны. Для повышения напора воды установлены стационарные пожарные насосы. Для наружного пожаротушения установлена кольцевая сеть с бесперебойной подачей воды на случай аварии магистрали. Для тушения пожара вода из водопровода отбирается через гидранты. Гидранты установлены вдоль дорог и проездов на расстоянии 5 м от стен здания.

Рассчитаем расход воды на внутреннее и наружное пожаротушение, л/год

А=3600·t·n·(gнар+gвн), (5.7)

где t — продолжительность тушения пожара, ч;

n — количество одновременных пожаров в год;

gнар, gвн — удельный расход воды на наружное и внутреннее пожаротушение соответственно, л/с.

Для предприятия площадью до 150 га принимаем 1 пожар в год продолжительностью 3 часа. Для внутреннего пожаротушения здания II степени огнестойкости принимаем 2 струи воды мощностью 2,5 л/с. Расход воды на наружное пожаротушение 15 л/с.

Тогда суммарный расход воды составит

А=3600·3·1·(2·2,5+15)=216000 л/год.

5.2 Мероприятия по безопасности жизнедеятельности

Безопасность жизнедеятельности – одна из важнейших проблем человечества с древних времен. Как известно, человек всегда существовал в окружении различных опасностей. В основном это были опасности природного характера, а с развитием цивилизации к ним постепенно добавлялись многочисленные опасности антропогенного, техногенного и экологического характера.

В условиях современной техносоциальной среды вопросы обеспечения безопасности жизнедеятельности не только резко обострились, но и приобрели черты проблемы выживания человека. Этот факт подтверждает то, что ежегодно в стране в различных областях деятельности человека происходят миллионы несчастных случаев, сотни тысяч из них заканчиваются трагически. От аварий и катастроф, стихийных бедствий и несчастных случаев государство несет огромный материальный ущерб, что снижает уровень социально-экономической безопасности как общества в целом, так и отдельного человека.

Необходимо отметить, что на сегодняшний день на устойчивость работы предприятия в чрезвычайных ситуациях (ЧС) оказывают влияние различные факторы, основными из которых являются:

– надежность системы обеспечения объекта всем необходимым для производства продукции (сырьем, топливом, энергией, газом, водой и так далее);

– устойчивость и непрерывность управления производством;

– надежность охраны рабочих и служащих от результатов стихийных бедствий, аварий, катастроф, а также от воздействия поражающих факторов современных средств поражения;

– способность инженерно-технического комплекса противостоять этим воздействиям;

– подготовленность объекта к ведению аварийно-спасательных и других неотложных работ, а также работ по восстановлению разрушенного производства.

Перечисленные факторы определяют и основные требования к устойчивости работы хозяйственных объектов в условиях ЧС и пути ее повышения.

Поэтому для повышения устойчивости работы предприятия в дипломном проекте предусмотрен ряд инженерно-технических мероприятий по безопасности жизнедеятельности работающих цеха фанеры.

Наиболее опасной зоной в цехе, с точки зрения возможности возникновения ЧС, является участок сушки шпона. Поэтому на случай аварийной ситуации, то есть при загорании шпона в сушилке, разработана инструкция по ее ликвидации:

1. При загорании шпона следует отключить вентиляторы, обеспечивающие подачу сушильного агента.

2. Отключить сушилку от электросети.

3. Тушить загоревшийся шпон, используя огнетушители ОП-5, ОП-7 и другие.

При сильном пожаре, возникшем на участке сушки шпона, огонь, распространяясь, может достичь участка склеивания, что может привести к образованию взрыва, из-за наличия в воздухе рабочей зоны паров формальдегида и фенола. Поэтому в цехе по производству фанеры для предотвращения данной ЧС предусматриваем включение в аварийной вентиляции в случае данной нештатной ситуации.

В качестве оборонительных сооружений, для защиты работающих от воздействия поражающих факторов современных средств поражения, на предприятии предусмотрены: противорадиационное укрытие и бомбоубежища. Зона эвакуации предприятия расположена в 30 км от городской черты, куда работающих эвакуируют автотранспортом от сборного эвакуационного пункта.

Безопасность жизнедеятельности на предприятии достигается также путем проведения комплекса социально-экономических, организационных, технических, гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий, направленных на сохранение здоровья и работоспособности человека во всех сферах его деятельности.

6. МЕРОПРИЯТИЯ ПО ОХРАНЕ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

Процесс производства фанеры связан с большим количеством вредных и опасных факторов для окружающей среды и человека. К ним относятся повышенные температуры оборудования и окружающего воздуха, высокий уровень шума и вибрации, запыленность, загазованность и подвижность воздуха, а также ряд химических факторов: общетоксические, раздражающие, сенсибилизирующие. Поэтому процесс производства связан с возможностью загрязнения окружающей среды – воздуха, почвы и водоемов, а также со значительной пожароопасностью.

Основными материалами в производстве фанеры являются древесина и смола. Поэтому основными вредными выбросами будут приведенные в таблице 6.1.

Таблица 6.1.

Основные вредные выбросы цеха фанеры

Наименование вещества	ПДК, мг/м2			Класс опасности	Выброс веществ в атмосферу, т/год
	ПДК м.р.	ПДК с.с.	ПДК р.з.
Формальдегид	0,035	0,012	0,5	2	1,53
Аммиак	0,2	0,2	20	2	1,228
Пыль древесная	0,5	0,15	6	4	17,47

На складах сырья фанерного предприятия, а также на участках подготовки сырья к лущению (гидротермическая обработка, разделка сырья) опасность загрязнения почвы и речной воды велика. Здесь скапливается большое количество древесины, которая сама по себе подвержена заражению различными микроорганизмами, грибковыми заболеваниями, поражению насекомыми и другими. Кроме того, на операциях гидротермической обработки, разделки сырья скапливается большое количество отходов в виде щепы, опилок, древесного мусора. Эти отходы и мусор, в тех или иных количествах перемешанные с грунтом, землей, представляют собой серьезный источник заражения и загрязнения окружающей среды, что недопустимо.

Эффективными мероприятиями по охране окружающей среды на складах сырья и участке подготовки сырья к лущению являются:

- устройство бетонированных площадок для складирования древесины с организацией хорошо и эффективно действующей системы по очистке сточных вод;

- своевременная уборка и утилизация всех древесных отходов, образующихся при окорке и разделки древесного сырья.

На сушильном участке используются следующие мероприятия по охране окружающей среды:

- наличие систем по очистке воздуха перед выбросом его в атмосферу;

- наличие вытяжных систем, исключающих загазованность помещений.

Для деревообрабатывающих производств характерны следующие методы очистки выбросов в атмосферу:

1) от частиц аэрозолей (пыль, волокна, жидкие частицы):

- осаждение в поле силы тяжести;

- инерционное осаждение;

- осаждение в поле центробежной силы;

- мокрое пылеулавливание;

- фильтрование;

2) от газов и паров:

- адсорбция;

- абсорбция;

- термическое обезвоживание;

- биологическое окисление.

Для очистки промышленных выбросов от вредных паров и газов (например, формальдегида) на предприятии применяют факельные топки, принцип действия которых основан на методе термического разложения на безопасные вещества.

Для очистки сточных вод деревообрабатывающей промышленность используются следующие методы: механические; химические; биологические.

Токсичные продукты, содержащиеся в сточных водах, разлагаются методами биологической очистки. При этом за счет биохимического распада фенола удается довести его содержания в сточных водах до 0,1 мг/л. На предприятии сточные воды подкисляют сульфатом алюминия, доводя рH до 4. С помощью этого метода смолы почти полностью переходят в осадок, который легко отфильтровать особенно в тех случаях, когда осаждение проводят при повышенных температурах. После этого воду необходимо нейтрализовать гашеной известью (при рH=6,5-8,0), а образовавшийся сульфат кальция отфильтровать.

Мероприятия по утилизации отходов. Для удаления образующихся в фанерном производстве отходов на предприятии стали использовать малоотходную технологию переработки древесины. Обеспечивается это тем, что отходы после разделки сырья, лущения чураков и обрезки фанеры, а также некоторые другие используются для изготовления технологической щепы (производство древесностружечных плит), а также в качестве топлива.

Таким образом, рассмотренный комплекс мероприятий позволяет значительно уменьшить вредное воздействие фанерного производства на окружающую среду, а также улучшить санитарно-гигиенические условия труда на предприятии в целом.

 

7. контроль производства

Выпуск продукции высокого качества — одна из основных задач предприятий, включающая в себя вопросы, связанные с состоянием используемого оборудования и контрольно-измерительных приборов, совершенством технологии изготовления фанеры и регламентирующей ее документации, систематическим анализом причин появления дефектов в готовой продукции, квалификацией исполнителей и работников отдела технического контроля и т.д.

Один из факторов, способствующий повышению качества готовой продукции – эффективный производственный контроль, включающий в себя входной контроль исходного сырья и материалов, операционный контроль на всех стадиях изготовления продукции и приемочный контроль качества.

Система контроля качества сырья и материалов представлена в таблице 7.1.

Готовая продукция должна соответствовать требованиям, приведенным в таблице 7.2

Таблица 7.1

Схема контроля производства

№ п/п	Наименование контролируемой стадии	Параметры контроля	Частота снятия показаний	Нормативная величина контролируемых параметров
1	2	3	4	5
1.	Гидротермическая обработка	температура воды в бассейне;	2 раза в смену	±5˚С
		– время ГТО сырья;	ежесменно	Не более ±0,5 ч.
		– качество ГТО.	ежесменно	—
	Температуру воды в бассейне и продолжительность проварки сырья регистрировать в журнале		Постоянно	—
2.	Раскряжевка сырья	– размер чураков по длине;	2 раза в смену	±3 см
		перпендикулярность продольной оси чурака (косорез)	2 раза в смену	±2 не более 1 см
3.	Заточка инструмента	– параметры режущего инструмента	1 раз в смену	—
4.	Лущение шпона	правильность установки ножа и прижимной линейки	После каждой замены инструмента	—
		– центровка	1 раз в смену	—
		– толщина и размеры листов шпона	2–3 раза в смену	l=(1300:3750)±5 (150:750)±10 Sш=(1,25:4,0)± 0,10
		– качество лущения	2–3 раза в см.	—
		– диаметр карандашей	2–3 раза в см.	±3 мм
		– косина листа	2–3 раза в см.	Не должна превышать 5 мм на 1 м длины кромки листа.
5.	Сушка шпона	– влажность шпона	1 раз в см.	6±2%
		– давление пара	Постоянно
		температура в сушилке	1 раз в неделю
		– время прохождения шпона	1 раз в неделю
		– качество сушки	постоянно	—
6.	Клейка фанеры	– расход клея на 1 м2 намазываемой поверхности	1 раз в смену
		– сборка пакетов в соответствии ГОСТ 3916.1–96 ГОСТ 3916.2–96	постоянно	—
		– время загрузки	постоянно
		– подъем давления	постоянно
		– выдержка в прессе	постоянно
		температура	постоянно
7.	Обрезка фанеры	– размер	2 раза в смену	(1525х1525)±4мм
		– качество	2 раза в смену	—
		– косина	2 раза в смену	Не должна превышать 2 мм на 1 м длины кромки листа
8.	Шлифовка фанеры	– качество	постоянно	—
		–толщина	постоянно	Предельное отклонение для шлиф. фанеры +(0,2+0,03*Sф) –(0,4+0,03*Sф) где Sф — номинальная толщина фанеры
9.	Качество сортировки	—	постоянно	—
10.	Качество починки	—	постоянно	—
11.	Упаковка фанеры	– качество упаковки	1 раз в смену	—
12.	Маркировка фанеры	приспособление и материалы для маркировки	постоянно	—

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10