Быстрый поиск

Дипломная работа: Обоснование необходимости реконструкции ОАО "ФанДОК"

После сортировки шпон, подлежащий починке, электропогрузчиком подается к шпонопочиночным станкам ПШ – 2, где производится удаление дефектов. Шпон, подлежащий ребросклеиванию, подвозится к линии “Kuper”, где производится прирубка кромок, поперечное ребросклеивание клеевой нитью в непрерывную ленту и рубка ленты на форматные листы.

Пачки шпона электропогрузчиком подаются в клеильное отделение к клеенаносящим станкам и механизму автоматической подачи шпона. Пакеты, собранные на подъемном столе, с помощью роликовых конвейеров подаются к загрузочной этажерке пресса. Склеенная фанера, выгружаемая из пресса, подлежит охлаждению. Для этой цели используются веерные камеры охлаждения.

Охлажденная фанера погрузчиком подается на участок обрезки, где обрезается по формату на круглопильных станках FS-1. Далее фанера поступает на участок сортирования. Фанера, требующая починки, подается на участок починки фанеры.

Фанера, подлежащая шлифованию, шлифуется с двух сторон и вместе с остальной фанерой подается на участок упаковки, маркировки. Упакованная в пачки фанера вывозится погрузчиком на склад.

2.3 Расчет производственной программы фанерного цеха

2.3.1 Расчет годового фонда рабочего времени

Расчет годового фонда рабочего времени выполняется исходя из количества дней в месяце, выходных и праздничных дней, а также дней, предусмотренных на капитальный и профилактический ремонт. Расчет годового фонда рабочего времени представлен в таблице 2.2.

Таблица 2.2.

Годовой фонд рабочего времени

Месяцы	Количество дней
Месяцы	в месяце	выход-ных	празднич-ных	на кап. ремонт	на профил. ремонт	рабочих
январь	31	8	2			21
февраль	28	8				20
март	31	9	1			21
апрель	30	8				22
май	31	9	3			19
июнь	30	9				21
июль	31	8	1			22
август	31	10				21
сентябрь	30	8		20		10
октябрь	31	8				23
ноябрь	30	10	1			19
декабрь	31	8	1			22
Итого:	365	103	9	20		233

2.3.2 Расчет производительности пресса

Определим производительность пресса в м3 обрезной фанеры в час по формуле

(2.1)

где Т – время, за которое определяется производительность пресса, мин;

n – количество этажей;

m – количество склеиваемых пакетов в одном промежутке пресса;

S – толщина фанеры, мм;

F – площадь фанеры в обрезном виде, м;

K - коэффициент использования рабочего времени;

K - коэффициент использования машинного времени пресса;

- продолжительность вспомогательных операций, мин;

- продолжительность склеивания пакетов, мин.

Продолжительность вспомогательных операций включает:

— механизированную загрузку пакетов в пресс, на запрессовку 12,5 с

— смыкание плит пресса, 0,75 с на этаж 15 с

— подъем давления, 0,5 с на этаж 10 с

— размыкание плит пресса, 1,3 с на этаж 25 с

— выгрузку пакетов из пресса, на запрессовку12,5 с

=12,5+15+10+25+12,5=75 с=1,25 мин.

Время склеивания пакетов шпона в фанеру марки ФК

=А+В·( Sn–8)+C·( Sn–9)2, (2.2)

где А, В, С — эмпирические коэффициенты, зависящие от слойности пакета и температуры плит пресса (табл. 3.4 / /);

Sn — толщина пакета, мм.

Результаты расчета толщины пакета представлены в табл. 2.3.

Таблица 2.3.

Спецификация фанеры, пакета и шпона

Марка фанеры	Размеры фанеры, мм		Процентное соотно-шение	Конструкция пакета		Толщина шпона, мм	Толщина пакета, мм
Марка фанеры	толщина	формат после обрезки	Процентное соотно-шение	Слой- ность	Схема сборки	Толщина шпона, мм	Толщина пакета, мм
ФК	9	1525х1525	38	7	/-/-/-/	1,4	9,8
ФК	10	1525х1525	62	9	/-/-/-/-/	1,2	10,8 10,8

(9)=5,5+0,49·(9,8–8)+0,0086·(9,8–9)2=6,4 мин;

(10)=5,5+0,49·(10,8–8)+0,0086·(10,8–9)2=6,9 мин;

Режимы склеивания пакетов шпона представлены в таблице 2.4.

Таблица 2.4.

Режимы склеивания пакетов шпона

Количество пакетов в одном этаже пресса	Вид и марка клея	Режимы склеивания пакетов
Количество пакетов в одном этаже пресса	Вид и марка клея	Давление, МПа	Температура, ˚С	Время, мин
1	КФ-МТ-15	1,8	110	6,0
1	КФ-МТ-15	1,8	110	6,0

Производительность пресса для каждой толщины фанеры

Средневзвешенная производительность пресса

(2.3)

где Р1, Р2 — процентное соотношение вида фанеры, %;

П1, П2 — производительность клеильного пресса, м3/ч;

Количество клеильных прессов определяется по формуле

(2.4)

где Q - годовая программа цеха, м/год;

Ф – годовой фонд рабочего времени.

Принимаем 3 пресса.

По средневзвешенной производительности пресса (Пср) и процентному соотношению видов фанеры (Рi) определяем программу цеха по каждому виду

(2.5)

где N количество клеильных прессов.

Расчетные данные по определению программы цеха представлены в таблице 2.5.

Таблица 2.5.

Программа цеха

Марка Фане ры	Толщина, мм	Процентное соотноше-ние	Производительность пресса, м3/ч	Программа цеха, м3
Марка Фане ры	Толщина, мм	Процентное соотноше-ние	Производительность пресса, м3/ч	в час	в смену	в сутки	в год
ФК	9	38	3,211	3,648	29,184	87,552	20399,616
ФК	10	62	3,343	5,952	47,616	142,848	33285,584
Итого:							53685,2

2.4 Расчет сырья и материалов для обеспечения бесперебойной работы цеха

Расчет сырья проводится исходя из выхода готовой фанеры, количества отходов и потерь на технологических операциях. Выход шпона из чурака зависит от размеров и формы чураков, качества древесины, точности базирования чураков при установке их в лущильный станок, диаметра остающегося карандаша.

Основными видами технологических отходов в производстве фанеры являются шпон-рванина, карандаши, обрезки фанеры и шпона. Технологические потери имеют место в результате усушки и упрессовки фанеры.

2.4.1 Расчет выхода шпона из чурака и образующихся отходов при лущении

Средний диаметр чурака в верхнем отрубе без коры составляет

dср=22 см

Средний объем чурака

Vср=0,066 м3 (табл. 4.1. / 3 /).

Средний диаметр карандаша dср.к., полученного при лущении чурака на лущильном станке с телескопическими шпинделями, определяется по формуле

(2.6)