Быстрый поиск

Дипломная работа: Обоснование необходимости реконструкции ОАО "ФанДОК"

;

Береза

1.;

2.;

Ольха

1.;

2.;

Продолжительность прохождения шпона через всю сушилку , мин, включая секции охлаждения

; (2.58)

где τ — продолжительность сушки шпона, мин;

L — общая рабочая длина сушилки, включая секции охлаждения, м;

l — длина секции охлаждения, м.

Береза

1.;

2.;

Ольха

1.;

2.;

Часовая производительность сушилок П, м3 сухого шпона

; (2.59)

где n количество этажей сушилки;

Sш — толщина шпона, м;

— рабочая длина ролика, м;

Кп — коэффициент, учитывающий переход от сушки шпона одного вида к сушке шпона другого вида;

К3 — коэффициент, учитывающий заполнение сушилки по длине;

Кр — коэффициент использования рабочего времени сушилки.

Береза

1.;

2.;

Ольха

1.;

2..

Количество сушилок на программу определяем по формуле

, (2.60)

где — часовая потребность в сухом шпоне, м3 (табл. 2.7.).

Береза

1.;

2.;

Ольха

1.;

2.;

Принимаем 3 сушилки с коэффициентом загрузки

2.5.6 Сортирование шпона

Сортирование шпона производится с целью распределения его на группы по качественному признаку с учетом пороков древесины и дефектов обработки. Шпон для продукции общего назначения по ГОСТ 99–96 делится на пять сортов: из древесины лиственных пород — Е, I, II, III, IV.Качественный выход шпона из сырья представлен в таблице 2.10.

Таблица 2.10.

Качественный выход шпона из сырья

Сорт сырья	Выход форматного шпона, %
Сорт сырья	Е	I	II	III	IV
1	11,0	17,8	19,2	21,6	30,4
2	4,7	6,5	16,1	20,8	51,9

Средневзвешенный коэффициент сортности шпона определяется по формуле

, (2.61)

где — процентное соотношение сырья по сортам,% ;

— качественный выход форматного шпона по сортам (табл. 3.9.).

Береза

;

Ольха

2.5.7 Нормализация качества и размеров шпона

Повышение качества шпона может быть достигнуто вырубкой на ножницах участков шпона, содержащих недопустимые пороки древесины, починкой форматных листов, стягиванием трещин. Починка заключается в удалении из листов шпона дефектных мест с последующей заменой их вставками из качественного шпона и выполняется на полуавтоматических станках ПШ.

Производительность шпонопочиночного станка

(2.62)

где Кр — коэффициент использования рабочего времени, Кр=0,95;

— время ручных операций, приходящееся на один лист, с;

m — количество дефектных мест, вырубаемых из листа;

— машинное время, затрачиваемое на выгрузку дефектного места и установку вставки, с;

— время на перемещение листа под штампом от одного дефектного места к другому, с.

Количество шпона, подлежащего починке, зависит от качества фанерного сырья, требований к готовой продукции и составляет 20–25% от общего объема кускового и форматного шпона

(2.63)

где Р — процент шпона, подлежащего починке;

l, b, S — длина, ширина, толщина шпона соответственно, м.

;

Количество шпонопочиночных станков на программу

(2.64)

Принимаем 8 шпонопочиночных станков ПШ с коэффициентом загрузки

2.5.8 Обработка кускового шпона

Кусковой шпон, получаемый в процессе лущения чураков и последующей обработки форматных листов, целесообразно использовать для внутренних и наружных слоев фанеры после соединения его в форматные листы. Ребросклеивание шпона обеспечивает повышение качества и сортировки фанеры и позволяет уменьшить трудозатраты при сборке пакетов.

Операция производится на линии ребросклеивания “Kuper”. Линия состоит из гильотинных ножниц для прирубки кромок кусков шпона, станка для поперечного ребросклеивания клеевой нитью и гильотинных ножниц для рубки непрерывной ленты шпона на форматные листы.

Производительность линии

(2.65)

где U скорость подачи, м/мин;

S — толщина шпона, мм;

l— длина форматного листа шпона, м;

Kp — коэффициент использования рабочего времени;

Kм — коэффициент использования машинного времени;

1.;

Потребное количество ребросклеивающих станков

(2.66)

Принимаем 1 линию «Kuper» с коэффициентом загрузки

2.5.9 Нанесение клея на шпон

Клей наносится контактным способом с помощью клеенаносящих станков вальцового типа КВ–20.

Производительность клеенаносящего станка Пл, лист/ч

(2.67)

где Т — время, за которое определяется производительность, мин;

— продолжительность подачи одного листа шпона в станок, с;

— продолжительность прохождения одного листа шпона через станок, с;

— продолжительность укладки листа шпона в пакет, с;

— коэффициент использования машинного времени.

(2.68)

где l длина листа шпона, пропускаемого через станок, м;

- окружная скорость, мин;

Кс — коэффициент проскальзывания листа шпона при его прохождении через клеенаносящие вальцы.

;

Количество листов шпона, подлежащих нанесению клея Q, лист/ч, определяется для всех толщин фанеры

(2.69)

где П — производительность клеильных прессов, м3/ч;

V — объем форматного листа фанеры, м3;

d — количество листов шпона, подлежащих нанесению клея, в одном листе фанеры.

;

Потребное количество станков

(2.70)

Принимаем 2 клеенаносящих вальцов КВ–20 на каждый пресс с коэффициентом загрузки

2.5.10 Обработка и упаковка фанеры

Выгруженную из клеильного пресса фанеру охлаждают, обрезают, сортируют, чинят, шлифуют, маркируют, упаковывают.

1. Обрезка фанеры. С целью придания фанере стандартных размеров и товарного вида, ее обрезают по кромкам. Данную операцию можно выполнять на круглопильных станках, имеющих от одной до четырех тел. Для обрезки фанеры применяют два двухпильных станка FS-1, устанавливая их под углом 90˚ друг к другу.

Производительность двухпильного станка П, лист/ч при условии обрезки фанеры со всех сторон определения по формуле

(2.71)

где U скорость подачи, м/мин (принимается из технической характеристики, U=10–50 м/мин);

n — количество листов фанеры в пачке;

l — длина обрезного листа, м.

(2.72)

Принимаем 1 линию обрезки, включающую 2 станка FS-1 с коэффициентом загрузки

2. Сортировка фанеры. По ГОСТ 3916.1–96 «Фанера общего назначения с наружными слоями из шпона лиственных пород» в зависимости от качества шпона фанеры подразделяется на сорта: Е/I, I/II, II/III, III/IV, IV/IV.

Сортовой выход фанеры определяется из соотношения сортов шпона, его подбора для наружных и внутренних слоев. Расчет сортового выхода фанеры в таблицах 2.11.–2.12.

Таблица 2.11.

Сортовой выход фанеры (береза)

Сорт фанеры	Процентное соотношение шпона по сортам					Итого выход фанеры, %	Сортовой перепад		Выход фанеры
Сорт фанеры	Е	I	II	III	IV	Итого выход фанеры, %	–	+	%	м3
Е/I	5,267	5,267				10,534	0,527		10,007	1611,6
I/II		2,25	2,25			4,5	0,225	0,527	4,802	773,36
II/III			14,129	14,129		28,258	1,413	0,225	27,071	4359,8
III/IV				6,743	6,743	13,486	0,673	1,413	14,226	2291,1
IV/IV					43,222	43,222	2,16	0,673	41,734	6721,2
Итог	5,267	7,517	16,379	20,872	49,965	100		2,16	97,84	15757

Таблица 2.12

Сортовой выход фанеры (ольха)

Сорт фанеры	Процентное соотношение шпона по сортам					Итого выход фанеры, %	Сортовой перепад		Выход фанеры
Сорт фанеры	Е	I	II	III	IV	Итого выход фанеры, %	–	+	%	м3
Е/I	6,275	6,275				12,55	0,627		11,92	4479,3
I/II		3,05	3,05			6,1	0,305	0,627	6,42	2412,5
II/III			13,825	13,825		27,65	1,382	0,305	26,57	9984,5
III/IV				7,175	7,175	14,35	0,717	1,382	15,01	5642,4
IV/IV					39,35	39,35	1,967	0,717	38,1	14317
Итог	6,275	9,325	16,875	21	46,525	100		1,967	98,02	36836