Быстрый поиск

Дипломная работа: Процесс изготовления детали "корпус ТМ966-2120-57"

Оценку качества готовой продукции на предприятии ОАО "Агрегат" проводят в следующей последовательности:

1. Выбор показателя качества оцениваемой продукции.

2. Оценка показателя качества.

3. Сравнение с базовыми значениями.

При обработке детали "Корпус ТМ966.2120-57" к параметрам качества относят следующие параметры: точность размеров; формы и расположение обрабатываемых поверхностей детали; твердость; шероховатость поверхности; структура материала.

Надежность и долговечность работы корпуса в значительной степени зависит от точности размеров, а также структурного состояния материала и шероховатости поверхностей.

3.2 Применение методов контроля заготовок и средств активного контроля для обработки детали

Мероприятия по обеспечению качества продукции Корпус на предприятии ОАО "АвиаАгрегат":

- входной контроль качества заготовок;

- статистический контроль качества действующих технологических процессов;

- активный контроль выполняемых размеров на отдельных операциях;

- аттестация выпускаемой продукции.

На этапе поставок прутков на предприятие необходимо обеспечить мероприятия связанные с контролем и выявлением недоброкачественной продукции поставщиков. Для этого необходимо и достаточно реализовать контроль поверхности заготовок, контроль предельных отклонений размеров заготовок, контроль твёрдости материала заготовок, которые должны удовлетворять требованиям предусмотренным ОСТ 1.90073-72, ОСТ 1.41187-78.

Важным моментом эффективности обработки корпуса является применение средств активного контроля.

Задача средств активного контроля (САК) состоит в выдаче информации о размере обрабатываемой или только что обработанной детали. Информация в определенной форме используется оператором или автоматически для управления станков с целью получения требуемого размера. Результаты измерения размера детали активно воздействуют на получение требуемого размера и предупреждают брак.

Средства активного контроля помогают не только увеличить производительность труда и точность обработки деталей, на и не вводить дополнительное оборудование и производственные площади.

Экономическая эффективность от повышения производительности за счет САК определяется сокращением времени, затрачиваемого на пробные изменения и вспомогательные действия, связанные с измерениями.

Твёрдость детали проверяется с точностью до 10 ед. НВ.

Шероховатость базовых поверхностей проверяют на двойном микроскопе МИС - 11 с точностью измерения 4,5…10 Rа.

Контроль геометрических параметров обработанных поверхностей осуществляется мерительными инструментами, указанными в операционном контроле.

В предлагаемом процессе также в качестве средства контроля режущей кромки инструмента предполагается использовать специальную измерительную руку Renishaw HPPA (Рис.4.4).

Данная рука представляет собой специальный кронштейн, который подводится непосредственно к режущей кромке инструмента и контролирует его с высокой точностью. Данная рука позволяет наладить процесс обработки в автоматическом режиме и устранить брак возникающий по причине поломки инструмента, точность измерения инструмента δ=0,005 мм.

Рис.4.4 Общий вид руки.

Наладка инструмента проводится для следующих типов инструмента:

наладка неподвижных резцов, отрезного инструмента и т.п. в направлениях X и Z.

наладка вращающегося инструмента (приводного инструмента типа сверл, метчиков и пазовых фрез) по длине и/или диаметру в направлениях X и Z (Рис.4.5).

Также осуществляется определение поломки инструмента:

быстрая проверка режущего инструмента на предмет поломки (изменения размеров) после окончания обработки.

Рис.4.5 Наладка инструмента

3.3 Применение методов статистического регулирования ТП изготовления детали "Корпус ТМ966.2120-57" и статистического приемочного контроля

Применение статистического регулирования технологического процесса изготовления детали "Корпус ТМ966.2120-57" представляет собой корректировку параметров процесса по результатам выборочного контроля параметров продукции, осуществляемого для технологического обеспечения заданного уровня качества. Статистическое регулирование технологического процесса осуществляется с помощью контрольных карт, на которых отмечают значения определенной статистики, полученной по результатам выборочного контроля. Такими статистиками являются среднее арифметическое , медиана , среднее квадратическое отклонение S, размах R, доля дефектных единиц продукции Р и др. На контрольной карте отмечают границы регулирования, ограничивающие область допустимых значений статистики. Выход точки за границы регулирования (или появление ее на самой границе) служит сигналом о разладке технологического процесса. Контрольная карта позволяет не только обнаруживать разладку процесса, но и помогает выявлять причины возникновения разладки. Кроме того, контрольная карта служит документом, который может быть использован для принятия обоснованных решений по улучшению качества продукции. На основании анализа результатов контрольной карты может быть принято, например, решение о пересмотре допуска на контролируемый параметр, либо это может послужить достаточным основанием для замены или модернизации оборудования. Контрольные карты используются в виде графиков, полученных в ходе технологического процесса. Графики отражают динамику процесса. Применяют различные контрольные карты: медиан, р-карты (дефектной продукции), pn-карты, с-карты.

По способу отбора изделий, подвергаемых контролю качества, различают сплошной (стопроцентный) и выборочный контроль. Для сокращения затрат на контроль в крупносерийном производстве больших партий изделий (генеральной совокупности) контролю подвергают только часть партии - выборку. Выборка производиться случайным образом. Если уровень качества изделий в выборке соответствует установленным требованиям, то считают, что всю партию можно принять как годную. В противном случае партия бракуется.

Статистический приемочный контроль качества продукции - это выборочный контроль качества продукции, основанный на применении методов математической статистики для проверки соответствия качества продукции установленным требованиям.

В отличие от статистического регулирования технологических процессов, где по результатам контроля выборки принимается решение о состоянии процесса (налажен или разлажен), при статистическом приемочном контроле по результатам контроля выборки принимается решение - принять или отклонить партию продукции. Поэтому статистический приемочный контроль применяется при входном контроле материалов, сырья и комплектующих изделий, контроле закупок, при операционном контроле, при контроле готовой продукции. Статистический приемочный контроль может осуществляться по количественному, качественному и альтернативному признакам. Статистический приемочный контроль может быть одноступенчатым, двухступенчатым, многоступенчатым и последовательным. При одноступенчатом контроле решение о контролируемой партии продукции принимается на основании проверки только одной выборки или пробы. Это наиболее простой вид контроля. При двухступенчатом контроле решение о контролируемой партии продукции принимается по результатам проверки не более двух выборок или проб, причем отбор второй выборки или пробы зависит от результатов контроля первой выборки или пробы. То есть, первоначально для проверки отбирается небольшое число образцов, и если дефектов при их проверке окажется много, партия отклоняется, если мало - принимается. Когда число обнаруженных дефектов оказывается недостаточно убедительным, проверяются образцы второй выборки и соответствующее решение принимается по сумме результатов обеих проверок.

Преимущество двухступенчатого контроля заключается в том, что в среднем он требует при прочих одинаковых условиях на 20-30% меньше изделий для проверки, чем при одноступенчатом контроле. Однако, двухступенчатый контроль требует более высокой квалификации контролеров и организационно более сложен. При многоступенчатом и последовательном контроле решение о контролируемой партии продукции принимается по результатам проверки ряда последовательных выборок, причем при многоступенчатом контроле максимальное число выборок ограничено, а при последовательном - нет. В обоих случаях отбор последующей выборки или пробы зависит от результатов проверки предыдущей выборки или пробы. При последовательном контроле в среднем требуется при прочих равных условиях минимальное количество изделий для проверки. Следует отметить, что среднее число проверяемых изделий с ростом числа ступеней убывает, однако, организационные трудности внедрения многоступенчатого контроля, как правило, не компенсируются экономией от сокращения среднего числа проверяемых изделий. По этой причине многоступенчатый контроль в практике применяется редко. Последовательный контроль получил распространение в практике ресурсных испытаний на надежность, где по условиям их проведения очень важно сокращение объема выборок

3.4 Нормативная документация, использованная при выполнении данного раздела пояснительной записки

1. ИСО 8402-94. Управление качеством и обеспечение качества. Словарь.

2. ИСО 9001: 2000 Международная система управления качеством.

3. ГОСТ 24297 - 87 Входной контроль. Основные положения.

4. ГОСТ Р ИСО 9002 - 96. Системы качества. Модель обеспечения качества при производстве, монтаже и обслуживании.

5. Р50 - 601 - 40 - 93. Входной контроль. Основные положения.

6. P50-601-27-92. Формирование, реализация и актуализация политики предприятия в области качества

7. РД 50-605 - 86. Приемочный статистический контроль.

8. ГОСТ 15467-79 Качество продукции

9. ГОСТ 2.116-84 ЕСКД Карта технического уровня и качества продукции.

10. ГОСТ 14318-83 ЕСТПП Правила разработки процессов контроля.

11. ГОСТ 27401-83 Надежность в технике.

12. ГОСТ 24297-80 ЕСКД Входной контроль качества продукции. Основные положения.

13. ГОСТ 22.732-77 Методы оценки уровня качества промышленной продукции.

14. ГОСТ 14.318-77 ЕСТПП Виды процессов контроля.

15. ГОСТ 94297-80 СПКП Входной контроль качества продукции.

16. Основные положения.

17. ГОСТ 22851-77 Выбор номенклатуры показателей качества пром.

18. продукции.

19. ГОСТ 14.318-83 ЕСТПП Виды процессов контроля.

20. ГОСТ 24.002-83 Надежность в технике. Термины и определения.

21. ГОСТ 27.307-83 Надежность в технике. Прогнозирование надежности изделий.

4. Технологические расчеты цеха и его технико-экономических показателей

Определим объем запуска деталей в производства который определяется по формуле:

где ∑tшт. - суммарное штучное время изготовления, мин;

Кп - коэффициент потерь на брак и подналадку станка (~ 15%).

Куж - коэффициент ужесточения.

После определения трудоемкости изготовления деталей необходимо определить действительный годовой фонд работы оборудования и действительный годовой фонд рабочих.

Фд.ст. = Фн ∙ Кр× ч,

где Фн - номинальный годовой фонд работы равный:

Фн = (243 ∙ 8 +8 ∙ 7) = 2000 ч.

где, 243 - число дней в году.

8 - число предпраздничных дней в году.

Эти данные могут быть изменены по решению правительства.

Кр - коэффициент простоев станка на ремонте (3%).

Тогда действительный годовой фонд работы оборудования будет:

Фд.ст. = 2000 ∙ 0,97 = 1940 ч.

Фонд действительный годовой рабочего будет равен:

Фд.р. = Фн ∙ Кп, ч, Фд.р. = 2000 ∙ 0,92 + 1840 ч.

РАСЧЁТ НЕОБХОДИМОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ.

Расчёт производится по формуле:

, шт.

где, m - число смен работы оборудования

Nзап - объем запуска деталей в производство, ч.

-штучное время на одну операцию, мин. округляем до 5, округляем до 4 округляем до 18, ∑Ср=5+4+18=27

Расчёт оборудования производится для каждой операции технологического процесса. Расчётное число оборудования округляется до целого и определяется коэффициент загрузки для каждой операции по формуле:

;

Средний коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле:

Кз.ср. = ,

Кз.ср. =

По полученным данным строится график загрузки оборудования.

РАСЧЁТ КОЛИЧЕСТВА ОСНОВНЫХ РАБОЧИХ

Расчёт количества основных рабочих определяется для серийного производства по формуле:

, чел.

где Кн.н. - коэффициент потери рабочего времени.

Фд.р. -действительный фонд времени рабочего, ч.

округляем до 5

округляем до 4

округляем до 17

Таблица 2

Состав рабочих участка (цеха)

Наименование профессии	Всего	Рабочих по разрядам
Наименование профессии		2	3	4	5
Токари	9			9
Операторы токарно-фрезерного с ЧПУ	17			17
ИТОГО	26			26