Дипломная работа: Процесс изготовления детали "корпус ТМ966-2120-57"

Фонд заработной платы разделяется на часовой, дневной и месячный или годовой. В основе всех этих фондов лежит прямой фонд заработной платы, включающий оплату труда сдельщиков по расценкам и повременщиков по тарифу.

В проекте прямой фонд заработной платы основных рабочих участка может быть рассчитан и укрупнено по суммарной трудоемкости планируемой производственной программы по изготовлению всей номенклатуры на участке:

Фпр =

где Чср - средняя часовая тарифная ставка основных рабочих данного участка, руб

Фпр =

Среднемесячная заработная плата одного рабочего в рублях определяется делением месячного (годового) фонда зарплаты на списочное число рабочих:

Зср = Фг/12Рсп,

где Фг - годовой фонд заработной платы;

Зср = 2648400 / 12 · 20 = 11035 руб.

Планирование себестоимости, цены, прибыли и рентабельности

При планировании себестоимости определяют издержки производства не только в целом на предстоящий период, но и на единицу продукции. Метод установления себестоимости единицы продукции называется калькуляцией.

Полная (плановая) себестоимость единицы продукции определяется по формуле:

где М - затраты на сырье и основные материалы;

Зо - основная заработная плата;

К1 - косвенные затраты цеха %, К1 = 530%;

К2 - общезаводские расходы %, К2 = 250%;

Зд - дополнительная заработная плата;

 - начисления по социальному страхованию 26 %;

 - дополнительная заработная плата основных рабочих.

Завершающим этапом экономического обоснования оптимального варианта технологического процесса является использования метода приведенных затрат.

Зо = 73,37 руб.

Зд = 0,05 · Зо = 0,05 · 73,37 = 3,67 руб.

М = 20564,4/ 60 = 342,74

Планируемая прибыль от реализации изделий рассчитывается как разность межу оптовой ценой и полной себестоимостью:

П =

где Цо - оптовая цена предприятия изделия принимается по заводским данным или находится по формуле:

Цо =

где Р - рентабельность данного изделия, принимается равной 15-40%

Цо =

П =

Общая рентабельность производства в процентах определяется:

Ро =

где  - среднегодовая стоимость основных производственных фондов;

 - нормируемые оборотные средства.

Ро =

Окончательно вопрос о внедрении новой технологии и организации производства решается после определения срока окупаемости капитальных затрат. В общем виде он представляет собой отношение величины капитальных вложений к полученной экономии:

2. Разработка и конструирование средств технологического оснащения

2.1 Описание работы приспособления

Приспособление для контроля биений наружных и внутренних поверхностей деталей состоит из основания 1, на котором установлено кольцо 9, призма 8, каретка 3. Каретка перемещается по направляющему винту 2, на нем установлен корпус 4, с которым шарнирно соединен кронштейн 5 с рычагом 6 и индикатором. Плита с низу имеет наклонную поверхность, в результате чего деталь по действием собственного веса базируется на призме. При контроле деталь поворачивается вокруг своей оси, и по отклонению индикатора судят о величине радиального биения наружной поверхности относительно внутренней.

2.2 Расчет приспособления на точность

Произведем расчет на точность приспособления, т.е. определим суммарную погрешность измерения.

Суммарную погрешность составляют следующие погрешности: Установки контролируемых деталей на установочные элементы; передаточных средств (элементов); установочных мер, используемых для настройки измерительных средств; свойственные данному методу измерения, вызываемые неточностью отсчета по шкале измерительного прибора, температурными колебаниями и др.; вызванные нарушением первичной настройку и измерительных средств.

Погрешность установки - отклонение фактически достигнутого положения контролируемой детали или изделия при установке от требуемого - величина комплексная, состоит из:

wу.э. - погрешности изготовления установочных элементов и их расположения на корпусе приспособления. Не влияет на процесс измерения wу.э.= 0

wБ - погрешности базирования, возникающие вследствие неточности изготовления измерительных и установочных баз контролируемых деталей в пределах заданных допусков, а также наличия зазора между базовой поверхностью детали и призмой. Установочный элемент - призма неподвижна, поэтому эксцентриситет e = 0, а погрешность базирования wБ = 0.

wс - погрешности смещения измерительной базы контролируемой детали относительно рабочих поверхностей установочного элемента, т.е. смещения от заданного положения. В нашем случае не произойдет смещения измерительной базы от заданного положения, так как контролер всегда поджимает внутреннюю базовую поверхность к установочным элементам и тем самым препятствует измерительному усилию, создаваемому пружиной. Поэтому wс = 0.

wз - погрешности закрепления. В конструкции приспособления отсутствуют зажимные элементы, следовательно, wз = 0

Погрешность передаточных устройств состоит из двух видов:

wр - систематической погрешности, из-за неточности изготовления передаточных элементов (рычагов и других деталей).

Суммарная погрешность рычажных передач равна сумме составляющих погрешностей:

wрд - погрешность от неточности изготовления длин плеч рычагов, в нашем случае равна:

wру - погрешность от неточности углового расположения плеч рычагов:

 при малых перемещениях

wрп - погрешность от непропорциональности перемещения рычагов находим по формуле:

 (для нашего случая ), тогда:

wрс - погрешность от перемещения точки контакта рычагов, находим по формуле:

Для нашего случая , тогда:

wр.пр - погрешность прямых передач. Найдем погрешность прямой передачи пальца, который перемещается в направляющей втулке высотой 13 мм. Зазор между втулкой и пальцем 0,02…0,03 мм, смещение оси индикатора относительно оси пальца не превышает 0,2…0,3 мм. Погрешность прямой передачи найдем по формуле:

Таким образом, погрешность передаточных устройств будет равна

wп - случайной погрешности, обусловленной случайными факторами, а именно наличием зазоров меду осями и отверстиями рычагов, неточностью их перемещения и другими причинами.

wп =0.

Погрешность установочных мер, используемых для настройки измерительных средств, состоит из:

wн - систематической погрешности, учитывающей отклонение установочных размеров от номинальных.

wн = 0.

wн.с. - случайной погрешности, которая возникает при настройке в результате отклонений от соосности, параллельности, перпендикулярности и др.

wн.с. = 0.

Погрешность метода измерения wм зависит от многих факторов: метода измерения, конструктивных особенностей контрольного приспособления, отклонений от нормальных условий измерения, квалификации контролера и др. Показывающим прибором в приспособлении является микрометр часового типа с ценой деления 0.001мм и пределом измерения 1мм. Тогда по таблице 3.6 [9] находим, что погрешность метода измерения wм = 0,007мм.

Приспособление применяется для контроля биения наружной поверхности относительно внутренней. По техническим условиям чертежа это биение не должно превышать 0,03 мм.

Тогда суммарная погрешность измерения на контрольно-измерительном приспособлении:

Погрешность КИП составляет 33% от конструкторского параметра, что удовлетворяет требованиям точности измерительной оснастки. Видим, что приспособление удовлетворяет заданной точности.

3. Стандартизация и управление качеством продукции

Стандартизация - важное средство для повышения качества продукции и повышения производительности.

Стандартизация устанавливает и применяет правила, с целью упорядочения деятельности в определенной области на пользу и при участии всех заинтересованных сторон, в частности, для достижения всеобщей оптимальной экономичности, при соблюдении условий эксплуатации и требовании безопасности. Стандартизация устанавливает обязательные требования для обеспечения качества продукции; повышения производительности труда; экономичного использования материалов; энергии и безопасности. К методам стандартизации относится унификация - это метод, направленный на приведение объектов одинакового функционального назначения к единообразию и рациональному сокращению числа этих объектов и их составных частей.

Стандарты предприятий разрабатывают на создаваемые и применяемые только на данном предприятии процессы, требования, детали и узлы к изготовляемым изделиям.

 

3.1 Основные принципы системы качества (СК), применяющиеся на ОАО "АвиаАгрегат"

При рассмотрении системы качества ОАО "Агрегат" был определён следующий состав функций: политика и планирование качества, организация работ по качеству, контроль качества, информация о качестве, разработка мероприятий, внедрение мероприятий в производственный процесс.

Организация работ по качеству включает в себя следующие этапы:

Во-первых, - это разработка системы качества, т.е. - определение структур, входящих систему качества, их функций и методов работ.

СК создается и внедряется как средство, обеспечивающее проведение определенной политики и достижение поставленных целей в области качества.

СК должна охватывать все 4 стадии жизненного цикла продукции: исследование и разработка; изготовление; обращение и реализация; эксплуатация. Жизненный цикл продукции ("петля качества") разделен на более мелкие этапы (см. рис.4.1).

Рис.4.1 "Петля качества" при производстве корпуса.

Рассмотрим 3 направления в "петле качества", важные для поставщика.

Обеспечение качества продукции - совокупность планируемых и систематически проводимых мероприятий, создающих необходимые условия для выполнения каждого этапа петли качества. Планируемые мероприятия определяются целевыми научно-техническими программами повышения качества конкретной продукции, которые содержат требования к материалам, сырью, оборудованию, комплектующим изделиям, метрологическим средствам, производственному персоналу и т.д.

К систематически производимым мероприятиям относятся работы, которые выполняются предприятием постоянно или с определенной периодичностью (работы по изучению рынка, постоянному обучению персонала).

Особое место среди этих мероприятий занимают те, которые связаны с предупреждением различных отклонений.

В соответствии с идеологией стандартов ИСО серии 9000 СК должна функционировать таким образом, чтобы обеспечить уверенность в том, что проблемы предупреждаются, а не выявляются после возникновения (принудительная замена технологической оснастки и инструмента, ППР, обеспечение необходимой документацией всех рабочих мест и своевременное изъятие устаревшей документации).

Управление качеством - методы и деятельность оперативного характера (управление процессами, выявление различного рода несоответствий в продукции, производстве и их устранении).

Пример (рис.4.2) - статистическое регулирование техпроцесса с помощью контрольных карт предупреждает появление дефектов или отклонений и является предпочтительным перед методом, связанным с управлением качеством по уже случившимся отклонениям.

Рис.4.2 Схема "замкнутого управленческого цикла".

как замкнутый управленческий цикл, который включает контроль, учет, анализ (оценку), принятие и реализацию решения.

Управление качеством должно предусматриваться как необходимый принцип по отношению ко всем элементам системы качества на всех этапах петли.

Улучшение качества - постоянная деятельность, направленная на повышение технического уровня продукции, качества ее изготовления, совершенствование элементов производства и системы качества. Улучшение качества связано с решением задачи получения результатов, лучших по отношению к первоначально установленным нормам.

Идеология постоянного улучшения качества прямо связана и вытекает из тенденции повышения конкурентоспособности такой продукции, которая обладает высоким уровнем качества при более низкой цене. В связи с этим целью постоянного улучшения качества является либо улучшение параметров продукции, либо повышение стабильности качества изготовления, либо снижение издержек.

Характерной организационной формой работ по улучшению качества являются группы качества, рационализаторская деятельность, создание временных творческих коллективов.

Рис.4.3 Иллюстрация снижения потерь за счет улучшения качества.

П 0 - начальные потери; Т о - размах средних арифметических базовых значений (математического ожидания) показателя надёжности; Т 1 - то же самое в предлагаемом варианте

Материалы, комплектующие детали и узлы, закупленные предприятием, становятся частью выпускаемой им продукции, за качество которой изготовитель несет ответственность.

После разработки следует этап внедрения системы качества, в течение которого проводятся внутренние проверки системы и, как правило, - ее доработка по результатам проверок.

Завершающим этапом можно считать сертификацию системы качества на соответствие стандартам ИСО 9000. Получение такого сертификата от авторитетного, независимого органа существенно укрепляет позиции предприятия на рынках сбыта, т.к. дает заказчикам дополнительную уверенность в возможности предприятия стабильно обеспечивать требуемый уровень качества.

При организации работ по качеству крайне важно обратить внимание на то, чтобы на всех этапах производственного процесса было предусмотрено все необходимое для обеспечения качества продукции: хорошие материалы, современное оборудование инструмент и средства измерений, хорошо обученный дисциплинированный персонал и необходимая документация.

На авиационных предприятиях применяются следующие виды контроля качества:

контроль проектирования

входной контроль материалов и комплектующих изделий;

контроль за состоянием технологического оборудования;

операционный контроль при изготовлении;

авторский надзор за изготовлением;

активный контроль приборами, встроенными в технологическое оборудование;

приемочный контроль готовой продукции;

контроль монтажа и надзор за эксплуатацией на объектах;

выборочный контроль;

сплошной контроль.

Из нормативных документов, регламентирующих метрологическую деятельность, а первую очередь следует упомянуть закон РФ о единстве измерений и международный стандарт ИСО 10012-1: 1992 о подтверждении метрологической пригодности измерительного оборудования.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10