Дипломная работа: Процесс изготовления детали "корпус ТМ966-2120-57"

1.14 Выбор и расчет припусков и операционных размеров

Величина припуска влияет на себестоимость изготовления детали. При увеличенном припуске повышаются затраты труда, расход материала и другие производственные расходы, а при уменьшенном приходится повышать точность заготовки, что также увеличивает стоимость изготовления детали.

Для определения припуска на обработку и предотвращения перерасхода материала применяют аналитический метод для каждого конкретного случая с учётом всех требований выполнения заготовок и промежуточных операций. Аналитический метод определения припусков базируется на анализе производственных погрешностей, возникающих при конкретных условиях обработки заготовки. Произведем определение припусков аналитическим методом на пов.26, при этом, учитывая многоинструментальную наладку на каждой из операций в маршруте. Определим минимальный припуск на обработку Zimin, который при обработке наружных и внутренних поверхностей вращения определяется по формуле:

где: RZ - высота микронеровностей поверхности, оставшихся при выполнении предшествующего технологического перехода, мкм;

Т - глубина дефектного поверхностного слоя, оставшегося при выполнении предшествующего технологического перехода, мкм;

r - суммарные отклонения расположения, возникшие на предшествующем технологическом переходе, мкм;

e - величина погрешностей установки заготовки при выполняемом технологическом переходе, мкм.

Значение пространственных отклонений для заготовки исходит от удельной кривизны из расчета на 1 мм заготовки [3]:

rз = Dк Ä l= 0,6 Ä 72,5 = 43,5 мкм.

Суммарное значение пространственных отклонений для сверления равно векторной сумме удельного увода сверла при сверлении Dк и смещения оси отверстия при сверлении Со [3]:

Отклонения при черновой обработке рассчитаем по эмпирической формуле [3]:

rр.черн. = kу Ä rзаг. = 0,06 Ä 43,5 = 2,61 мкм

Отклонения при чистовой обработке обычно исключают при расчетах из-за их малой величины. Сверление и черновое растачивание выполняются за один установ, поэтому погрешность установки при обработке [3]:

Погрешность в данном случае возникает за счёт зазоров, возникающих в станочных приспособлениях, эту погрешность устанавливает конструктор, в нашем случае по данным технической документации на станок эта погрешность равна 3 мкм.

Погрешность закрепления заготовки eз = 0 мкм, т.к. патрон гидравлический самоцентрирующийся мкм. Тогда погрешность установки при сверлении и черновом растачивании:

Остаточная погрешность установки при чистовом растачивании: eр.чист. = 3 мкм. Допуск и шероховатость поверхности на окончательных технологических переходах (операциях) принимают по рабочему чертежу.

Соответственно заданным условиям устанавливаем минимальные припуски при:

Сверлении

черновом растачивании

чистовом растачивании

Исходные и расчётные данные по каждой операции на конкретную обрабатываемую поверхность в технологической последовательности заносим в таблицу 8.

Таблица 8

Расчет припусков и предельных размеров для пов.34

Маршрут обработки пов.34	Элементы припуска, мкм				Минималь ный расчетный припуск 2, мкм	Максимальный расчетный размер , мм	Допуск , мкм	Предельные принятые размеры, мм		Предельные значения принятых припусков, мкм
		Т	ρ	ε
Прокат	150	250	43,5	-	-	17,999	-	-	-	-	-
Сверление	40	60	42,7	3	2Ä443,6	18,211	250	18,461	18,961	-	-
Растачивание предвар.	50	50	2,61	3	2Ä285,6	18,801	100	18,901	18,701	746	440
Растачивание оконч.	20	52	-	3	2Ä103,9	19,052	62	19,052	22,052	299	161
Итого:										1045	601

1.15 Выбор и расчёт режимов резания

Выбор и расчет режимов резания производим с учетом рекомендаций источников [11]. Для операций 040 "Токарная с ЧПУ".

При назначении режимов резания будем руководствоваться тем, что обрабатываемая деталь имеет тонкие стенки, а также то, что используемое приспособление по причине своей конструктивных особенностей не желательно подвергать вращению с высоким числом оборотов.

Операция 040 Токарная с ЧПУ.

Данная технологическая операция предусматривает обработку последовательную черновую обработку каждого из рукавов детали.

Установ 1. ИП1. Торцевать пов. () t=2,5мм; VC=120м/мин; f=0,15мм/об.

Определим основное технологическое время:

ТО=ТО1+ТСМ+ТБ.П,

где ТО1 - время движения инструмента с рабочей подачей

ТСМ - время автоматической смены инструмента, ТСМ=5.6сек.

ТБ.П - время быстрого подвода и переходов инструмента ТБ.П=8…10% от ТО1.

ТО=0,05+0,1+0,0005=0,1505 мин

ИП2. Расточить поверхности t=2; VC=150м/мин; f=0,14мм/об.

Определим основное технологическое время:

ТО=ТО1+ТСМ+ТБ.П,

где ТО1 - время движения инструмента с рабочей подачей

ТСМ - время автоматической смены инструмента, ТСМ=5.6сек.

ТБ.П - время быстрого подвода и переходов инструмента ТБ.П=8…10% от ТО1.

ТО=0,52+0,1+0,052=0,672мин

ИП3. Расточить поверхности () t=7 мм; VC=100м/мин; f=0,05мм/об.

Определим основное технологическое время:

ТО=ТО1+ТСМ+ТБ.П,

где ТО1 - время движения инструмента с рабочей подачей

ТСМ - время автоматической смены инструмента, ТСМ=5.6сек.

ТБ.П - время быстрого подвода и переходов инструмента ТБ.П=8…10% от ТО1.

, ТО=0,44+0,1+0,044=0,584мин.

ИП4 Точить поверхности () t=2,5мм; VC=120м/мин; f=0,2мм/об.

Определим основное технологическое время:

ТО=ТО1+ТСМ+ТБ.П,

где ТО1 - время движения инструмента с рабочей подачей

ТСМ - время автоматической смены инструмента, ТСМ=5.6сек.

ТБ.П - время быстрого подвода и переходов инструмента ТБ.П=8…10% от ТО1

ТО=1,31+0,1+0,13=1,54 мин.

ИП5 Точить поверхности ()

t=2,5мм; VC=100м/мин; f=0,05мм/об.

Определим основное технологическое время:

ТО=ТО1+ТСМ+ТБ.П,

где ТО1 - время движения инструмента с рабочей подачей

ТСМ - время автоматической смены инструмента, ТСМ=5.6сек.

ТБ.П - время быстрого подвода и переходов инструмента ТБ.П=8…10% от ТО1.

ТО=0,24+0,1+0,024=0,364 мин.

ИП 6. Фрезеровать поверхности. t=3мм; VC=100м/мин; f=0,15мм/об.

Определим основное технологическое время:

ТО=ТО1+ТСМ+ТБ.П,

где ТО1 - время движения инструмента с рабочей подачей

ТСМ - время автоматической смены инструмента, ТСМ=5.6сек.

ТБ.П - время быстрого подвода и переходов инструмента ТБ.П=8…10% от ТО1.

, ТО=24+0,1+0,24=24,34мин

ИП 7. Сверлить поверхности VC=150м/мин; f=0,14мм/об.

Определим основное технологическое время:

ТО=ТО1+ТСМ+ТБ.П,

где ТО1 - время движения инструмента с рабочей подачей

ТСМ - время автоматической смены инструмента, ТСМ=5.6сек.

ТБ.П - время быстрого подвода и переходов инструмента ТБ.П=8…10% от ТО1.

ТО=0,1+0,1+0,01=0,21мин

ИП 8. Сверлить поверхности VC=100м/мин; f=0,14мм/об.

Определим основное технологическое время:

ТО=ТО1+ТСМ+ТБ.П,

где ТО1 - время движения инструмента с рабочей подачей

ТСМ - время автоматической смены инструмента, ТСМ=5.6сек.

ТБ.П - время быстрого подвода и переходов инструмента ТБ.П=8…10% от ТО1.

, ТО=0,15+0,1+0,015=0,265мин.

ИП 9. Нарезать резьбы t=0,5мм; VC=50м/мин; f=1,25мм/об.

Определим основное технологическое время:

ТО=ТО1+ТСМ+ТБ.П,

где ТО1 - время движения инструмента с рабочей подачей

ТСМ - время автоматической смены инструмента, ТСМ=5.6сек.

ТБ.П - время быстрого подвода и переходов инструмента ТБ.П=8…10% от ТО1.

ТО=0,05+0,1+0,005=0,155 мин.

ИП 11. Торцевать пов. ()

t=2,5мм; VC=120м/мин; f=0,15мм/об.

Определим основное технологическое время:

ТО=ТО1+ТСМ+ТБ.П,

где ТО1 - время движения инструмента с рабочей подачей, ТСМ - время автоматической смены инструмента, ТСМ=5.6сек. ТБ.П - время быстрого подвода и переходов инструмента ТБ.П=8…10% от ТО1.

ТО=0,05+0,1+0,0005=0,1505 мин

ИП 12. Точить поверхности () t=2,5мм; VC=120м/мин; f=0,2мм/об.

Определим основное технологическое время:

ТО=ТО1+ТСМ+ТБ.П,

где ТО1 - время движения инструмента с рабочей подачей

ТСМ - время автоматической смены инструмента, ТСМ=5.6сек.

ТБ.П - время быстрого подвода и переходов инструмента ТБ.П=8…10% от ТО1.

, ТО=1,31+0,1+0,13=1,54 мин.

ИП 13. Нарезать резьбу t=0,5мм; VC=100м/мин; f=2мм/об.

Определим основное технологическое время:

ТО=ТО1+ТСМ+ТБ.П,

где ТО1 - время движения инструмента с рабочей подачей

ТСМ - время автоматической смены инструмента, ТСМ=5.6сек.

ТБ.П - время быстрого подвода и переходов инструмента ТБ.П=8…10% от ТО1.

ТО=0,125+0,1+0,013=0,238 мин.

ИП 14. Фрезеровать паз VC=100м/мин; f=0,14мм/об.

Определим основное технологическое время:

ТО=ТО1+ТСМ+ТБ.П,

где ТО1 - время движения инструмента с рабочей подачей

ТСМ - время автоматической смены инструмента, ТСМ=5.6сек.

ТБ.П - время быстрого подвода и переходов инструмента ТБ.П=8…10% от ТО1.

, ТО=0,18+0,1+0,018=0,298мин

ИП 15. Фрезеровать риску t=0,25мм; VC=100м/мин; fZ=0,14мм/об.

Определим основное технологическое время:

ТО=ТО1+ТСМ+ТБ.П,

где ТО1 - время движения инструмента с рабочей подачей

ТСМ - время автоматической смены инструмента, ТСМ=5.6сек.

ТБ.П - время быстрого подвода и переходов инструмента ТБ.П=8…10% от ТО1.

ТО=0,1+0,1+0,01=0,21мин.

Таблица 9

Режимы резания

№ Содержание перехода	t, мм	S, мм/об	V, м/мин	n об/мин	ТО1,мин
Установ 1
ИП1 Торцевать пов. ()	2,5	0,15	120	1364	0,1505
ИП2 Расточить пов. ()	2	0,14	150	2514	0,672
ИП3 Расточить пов. ()	2,5	0,05	100	1384	0,584
ИП4 Точить пов. ()	2,5	0,2	120	305	1,54
ИП5 Точить пов. ()	2,5	0,05	100	1273	0,364
ИП6 Фрезеровать поверхность	3	0,15	100	253	24,34
ИП7 Сверлить поверхности	-	0,15	150	3412	0,21
ИП8 Сверлить поверхности	-	0,15	100	4683	0,265
ИП9 Нарезать резьбы	0,5	1,25	90	1500	0,155
Перехват в противошпиндель
ИП 11Торцевать пов. ()	2,5	0,15	120	1364	0,1505
ИП 12 Точить пов.	2,5	0,2	120	305	1,54
ИП 13 Нарезать резьбу	0,5	2	90	955	0,238
ИП 14Фрезеровать паз	3	0,14	100	1592	0,298
ИП 15 Фрезеровать риску	1	0,14	100	1061	0,21

Суммарное время обработки Ecум=30,717 мин

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10