Дипломная работа: Изготовление детали "Корпус"
095 Слесарная
100 Фрезерная Станок фрезерный 676П
105 Фрезерная Станок фрезерный 676П
110 Слесарная
115 Фрезерная Фрезерный обрабатывающий центр Mini Mill
120 Слесарная
125 Фрезерная Фрезерный обрабатывающий центр Mini Mill
130 Слесарная
135 Фрезерная Фрезерный обрабатывающий центр Mini Mill
040 Слесарная
145 Фрезерная Фрезерный обрабатывающий центр Mini Mill
Обоснование выбора схем базирования
Базирование – это придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат. Поверхности детали, которые участвуют в базировании детали и принадлежат, обрабатываемой заготовке называются базами. Базирование реализуется за счет наложения на заготовку геометрических связей, лишающих ее степеней свободы. Для того чтобы полностью сориентировать заготовку необходимо и достаточно наложить на нее 6 двухсторонних связей, т.е. лишить ее шести степеней свободы (3 перемещения и 3 поворота). Геометрические связи, лишающие заготовку шести степеней свободы, обеспечиваются шестью точками, находящимися в контакте с установочными элементами. С этой целью применяют основные опоры, число которых должно быть равно числу устраняемых степеней свободы. Для повышения жесткости и виброустойчивости дополнительно используют вспомогательные регулируемые и самоустанавливающиеся опоры. Суммарное число основных и вспомогательных опор может быть больше шести.
Технологическая база – поверхность, линия или точка, которые используются для установки детали при механической обработке.
Стабильность положения заготовки в процессе ее обработки обеспечивается закреплением. Под закреплением понимают приложенные к заготовке силы, обеспечивающие постоянство контакта базовых поверхностей заготовки и установочных элементов. В массовом и крупносерийном производстве установка заготовок обычно производят без выверки. Ее правильное положение относительно режущего инструмента обеспечивается установочными элементами.
Станочные приспособления применяют для установки заготовок на металлорежущие станки. Точность обработки деталей по параметрам отклонений размеров, формы и расположения поверхностей увеличивается за счет применения специальных приспособлений точных, надежных, обладающих достаточной собственной и контактной жесткостью, с уменьшенными деформациями заготовок и стабильными силами их закрепления. Применение приспособлений позволяет обоснованно снизить требования к квалификации станочников основного производства, объективно регламентировать длительность выполняемых операций и расценки, расширить технологические возможности оборудования.
Установку заготовок плоской поверхностью применяют при обработке корпусов, рам, плит, пластин на фрезерных, сверлильных, расточных и некоторых других станках.
1.9 Расчет режимов резания и нормирование
Операция 045 Фрезерная
Переход №1 (Т01): Фрезерование поверхности.
Инструмент фреза торцовая насадная, материал режущей части – Р6М5.
1) Глубина резания t и ширина фрезерования В (при маятниковой подаче):
2) Подача, в зависимости от параметров фрезы и
обрабатываемого материала, будет равна (табл. 37, стр. 285 [2]): 
.
Подача на зуб: 
3) Скорость
резания: 
, где
;
;
; (табл. 4, стр. 263 [2])
= 0,9; (табл. 5, стр. 263 [2])
=1,0; (табл. 6, стр. 263 [2])
;
;
(табл. 39, стр. 289 [2])
мин;
4) Частота
вращения: 
;
Корректируем
частоту вращения по паспортным данным станка: 
, тогда 
;
5) Главная составляющая силы резания:
; (табл. 10, стр. 265 [2])
(табл.
41, стр. 291 [2])
;
Принимаем: 
6) Силы 
, 
, 
,
:
7) Крутящий момент:
;
8) Мощность резания:
9) Реальная мощность:
кВт;
кВт; 
;
;
10) Основное время:
, где
– длина резания
– врезание инструмента
– перебег инструмента
Операция 115 Фрезерная с ЧПУ
Переход №1,2,3,4,5
(Т01): Сверление
отверстии 
.
Инструмент спиральное сверло, материал режущей части – Р6М5.
1) Глубина резания определяется по формуле:
,
где 
– диаметр сверла.
2)
Подача
в зависимости от 
и твердости обрабатываемого
материала (HB<100) будет равна (табл. 25, стр. 277 [2]):
,
3) Расчетная скорость резания определяется по формуле:
,
где 
– значение коэффициента и показателей
степени (табл. 28, стр. 278, [2]);
- стойкость инструмента (табл. 30, стр. 280,
[2]);
– поправочный коэффициент,
где 
; (табл. 4, стр. 263 [2]) – коэффициент
на обрабатываемый материал,
=1,0; (табл. 6, стр. 263 [2]) – коэффициент
на инструментальный материал
(табл. 31, стр. 280, [2]) – коэффициент,
учитывающий глубину сверления: 
(табл. 31, стр. 280,
[2]).
4) Расчетная частота вращения сверла:
.
Принимаем фактическую частоту вращения по паспорту станка:
.
Тогда фактическая скорость резания будет равна:
.
5) Крутящий момент и осевую силу определим следующим образом:
Крутящий
момент: 
,
где 
(табл. 32, стр. 281, [2]);
(табл. 10, стр. 265, [2]) – поправочный
коэффициент,
Осевая сила: 
где 
(табл. 32, стр. 281, [2]);
6) Мощность резания определяется по формуле:
7) Реальная мощность:
кВт;
кВт; 
;
;
8) Основное время:
, где
где 
- величина врезания;
– длина обрабатываемой поверхности;
– количество рабочих ходов.
Переход №6,7 (Т02): Сверление отверстии 
.
Инструмент спиральное сверло, материал режущей части – Р6М5.
1) Глубина резания определяется по формуле:
,
где 
– диаметр сверла.
2)
Подача
в зависимости от 
и твердости обрабатываемого
материала (HB<100) будет равна (табл. 25, стр. 277 [2]):
,
3) Расчетная скорость резания определяется по формуле:
,
где 
– значение коэффициента и показателей
степени (табл. 28, стр. 278, [2]);
- стойкость инструмента (табл. 30, стр. 280,
[2]);
– поправочный коэффициент,
где 
; (табл. 4, стр. 263 [2]) – коэффициент
на обрабатываемый материал,
=1,0; (табл. 6, стр. 263 [2]) – коэффициент
на инструментальный материал
(табл. 31, стр. 280, [2]) – коэффициент,
учитывающий глубину сверления: 
.
4) Расчетная частота вращения сверла:
.
Принимаем фактическую частоту вращения по паспорту станка:
.
Тогда фактическая скорость резания будет равна:
.
5) Крутящий момент и осевую силу определим следующим образом:
Крутящий
момент: 
,
где 
(табл. 32, стр. 281, [2]);
(табл. 10, стр. 265, [2]) – поправочный
коэффициент,
Осевая сила: 
где 
(табл. 32, стр. 281, [2]);
6) Мощность резания определяется по формуле:
7) Реальная мощность:
кВт;
кВт; 
;
;
8) Основное время:
, где
где 
- величина врезания;
– длина обрабатываемой поверхности;
– количество рабочих
ходов.
Переход №8,9,10,11,12 (Т03): Сверление отверстии 
Инструмент – спиральное сверло, материал режущей части – Р6М5.
1) Глубина резания определяется по формуле:
,
где 
– диаметр сверла.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14
