Дипломная работа: Изготовление детали "Корпус"
Технико-экономическое обоснование разработанного варианта технологического процесса представляет собой сравнение двух вариантов техпроцесса – базового (заводского) и усовершенствованного. Сравнение поможет доказать выгоду изменения технологического процесса. Критерием сравнения служит критическая программа выпуска.
Для расчета критической программы выпуска воспользуемся технологической себестоимостью производства детали по базовому и усовершенствованному технологическим процессам.
;
- технологическая себестоимость для базового
техпроцесса;
- переменные расходы, приходящиеся на единицу продукции
по базовому техпроцессу;
- годовая сумма постоянных расходов по базовому
техпроцессу;
- годовая программа выпуска
изделий, N=540
шт.;
;
- технологическая себестоимость для нового
техпроцесса;
- переменные расходы, приходящиеся на единицу
продукции по новому техпроцессу;
- годовая сумма постоянных расходов по новому
техпроцессу;
Общая сумма сопоставимых расходов по-новому техпроцессу:
;
по базовому техпроцессу:
;
При равенстве сопоставимых расходов, т.е. при:
;
находится
критическая программа выпуска 
:
;
тогда 
;
Расчет отдельных элементов сопоставимой себестоимости изготовления детали «Корпус» по базовому технологическому процесу.
Переменные затраты:
1. Затраты на материал
;
где a – норма расхода на материал или заготовку, кг/дет.;
b – вес отходов материала, подлежащих утилизации, кг.;
- цена материала, руб./кг.;
-цена возвратных отходов, руб./кг.;
=0,07 кг;
= 50 руб./кг;
=0,5 руб./кг;
2. Заработная плата основных рабочих (за 1 деталь):
где С часовая тарифная ставка соответствующего разряда выполняемых работ, руб./час;
- время на операцию, мин.
1) Фрезерные работы:
руб.;
2) Сверлильные
работы: 
руб.;
3) Резьбонарезные
работы: 
руб.
руб.
3. Дополнительная заработная плата:
руб.
4. Расходы на электроэнергию, потребляемую двигателями станков
;
где 
- суммарная установленная мощность
э/двигателей данного станка, кВт;
- коэффициент использования электродвигателей
данного станка;
- стоимость 1 кВт/ч электроэнергии, 
= 1.27 руб./кВч.
1) Для
фрезерных станков: N= 10 кВт, 
= 0,65;
2) Для
сверлильных станков: N=6 кВт, 
= 0,6
3) Для
резьбонарезных станков: N=3 кВт, 
= 0,6;
руб.;
руб.;
руб.;
руб.;
5. Расходы на смазочно-охлаждающую жидкость (СОЖ).
Dгод. – величина годового расхода СОЖ в год, руб.;
Fд. ст. – действительный годовой фонд времени работы станка, час:
Постоянные затраты.
1. Расходы по эксплуатации приспособлений:
универсальных:
специальных: 
где 
- стоимость приспособления или себестоимость
его изготовления, руб.;
пр – действительный годовой фонд времени работы
приспособления, час
-коэффициент,
определяющий время использования приспособления на данной операции;
-штучное время на данной
операции, мин.
N – годовая программа выпуска деталей, шт.
В базовом технологическом процессе при изготовлении детали «Корпус» используются в основном специальные приспособления.
2. Расходы по наладке приспособления:
руб.
3. Заработная плата наладчика за час при изготовлении данной детали:
- часовая тарифная ставка наладчика, руб./час.
;
4. Амортизационные отчисления за год.
;
где 
- стоимость станка, руб.;
Стоимость станков:
Фрезерный
676П 
=65 000 руб.
Резьбонарезный
Leinen 
=54
000 руб.
Настольно-сверлильный
НС‑12А 
=10 500 руб.
Фрезерный с
ЧПУ 6520Ф3 
=230 000 руб.
Агрегатный
сверлильный КПМЗ 101.012. 
=270 000 руб.
руб.;
руб.;
руб.;
руб.;
руб.;
руб.;
Расчет отдельных элементов сопоставимой себестоимости изготовления детали «Корпус» по проектируемому технологическому процессу.
Переменные затраты:
1. Затраты на материал
;
где a – норма расхода на материал или заготовку, кг/дет.;
b – вес отходов материала, подлежащих утилизации, кг.;
- цена материала, руб./кг.;
-цена возвратных отходов, руб./кг.;
=0,07 кг;
= 50 руб./кг;
=0,5 руб./кг;
2. Заработная плата основных рабочих (за 1 деталь):
где С часовая тарифная ставка соответствующего разряда выполняемых работ, руб./час;
- время на операцию, мин.
1) Фрезерные работы:
руб.;
2) Фрезерные
(с ЧПУ) работы: 
руб.;
руб.
3. Дополнительная заработная плата:
руб.
4. Расходы на электроэнергию, потребляемую двигателями станков
;
где 
- суммарная установленная мощность
э/двигателей данного станка, кВт;
- коэффициент использования электродвигателей
данного станка;
- стоимость 1 кВт/ч электроэнергии, 
= 1.27 руб./кВч.
1) Для
фрезерных станков: N= 10 кВт, 
= 0,65;
2) Для
фрезерных станков с ЧПУ: N= 5,6 кВт, 
= 0,65;
руб.;
руб.;
руб.;
5. Расходы на смазочно-охлаждающую жидкость (СОЖ).
Dгод. – величина годового расхода СОЖ в год, руб.;
Fд. ст. – действительный годовой фонд времени работы станка, час:
Постоянные затраты.
1. Расходы по эксплуатации приспособлений:
универсальных:
специальных: 
где 
- стоимость приспособления или себестоимость
его изготовления, руб.;
пр – действительный годовой фонд времени работы
приспособления, час
-коэффициент,
определяющий время использования приспособления на данной операции;
-штучное время на данной
операции, мин.
N – годовая программа выпуска деталей, шт.
В базовом технологическом процессе при изготовлении детали «Корпус» используются в основном специальные приспособления.
2. Расходы по наладке приспособления:
руб.
3. Заработная плата наладчика за час при изготовлении данной детали:
- часовая тарифная ставка наладчика, руб./час.
;
4. Амортизационные отчисления за год.
;
где 
- стоимость станка, руб.;
Стоимость станков:
Фрезерный
676П 
=38 200 руб.
Фрезерный ОЦ
с ЧПУ Mini Mill 
=1100 000 руб.
руб.;
руб.;
руб.;
Себестоимость изготовления детали «Корпус»
| № | Вид расходов |
Базовый ТП, руб. |
Новый ТП, руб. |
| I | Переменные расходы | ||
| 1 | Затраты на материал | 22,96 | 22,96 |
| 2 | Заработная плата основных рабочих за одну деталь | 47,3 | 46,1 |
| 3 | Дополнительная заработная плата | 20,8 | 20,2 |
| 4 | Расходы на электроэнергию, потребляемую станками | 9,4 | 10,04 |
| 5 | Расходы на смазочно-охлаждающую жидкость (СОЖ) | 2,34 | 2,29 |
| Итого: | 102,8 | 101,95 | |
| II | Постоянные расходы | ||
| 1 | Расходы на эксплуатацию приспособлений | 51,27 | 24,54 |
| 2 | Расходы по наладке оборудования | 2,56 | 1,22 |
| 3 | Заработная плата наладчиков | 10,79 | 10,58 |
| 4 | Амортизационные отчисления | 6,23 | 28,07 |
| Итого: | 70,85 | 64,41 | |
Расчет критической программы выпуска:
шт.;
Nкр – показывает критическую величину программы, при которой сопоставимые варианты равноценны.
Общая себестоимость:
· базовый ТП:
SI=VI*N+CI=102,8*540+70,85=55582,85 руб.;
· проектируемый ТП:
SII=VII*N+CII=101,95*540+64,41=55117,4 руб.;
Экономический эффект:
· на одно изделие:
Э1=(CI – CII)+(VI – VII)=(70,85–64,41)+(102,8–101,95)=
=6,44+0,85=7,29 руб.;
· на годовую программу:
ЭN=(CI – CII)+(VI – VII)*N=)=(70,85–64,41)+(102,8–101,95)*540
=465,44 руб.;
1 ‑ кривая расходов, соответствующая базовому ТП;
2 – кривая расходов, соответствующая проектируемому ТП;
На основе полученных данных можно сделать вывод, что обработку детали более целесообразно проводить по вновь спроектированному ТП при любой программе выпуска. При этом, экономический эффект на одно изделие составит 7,29 руб., а на всю программу выпуска 465,44 руб. Такой эффект объясняется заметным снижением расходов на эксплуатацию приспособлений по новому ТП относительно базового ТП, что в свою очередь объясняется сокращением числа операций, за счет введения в ТП станков с ЧПУ. Отсюда можно сделать вывод, что применение станков с ЧПУ, и применение метода концентрации операций экономически оправдано.
