Курсовая работа: Анализ производства хлопковой пряжи

Смесь=100%

Холст=100-4,66=95,34%

Чесальная лента=95,34-6,15=89,19%

Лента 1 перехода=89,19-0,16=89,03%

Лента 2 перехода=89,03-0,16=88,87%

Ровница=88,87-0,41=88,46%

Пряжа однонит.=88,46-2,23=86,23%

Расчёты коэффициента загона по Т-36

Смесь=100/86,23=1,1596(115,96%)

Холст=95,34/86,23=1,1056(110,56%)

Чесальная лента=89,19/86,23=1,0343(103,43%)

Лента 1 перехода=89,03/86,23=1,0325(103,25%)

Лента 2 перехода=88,87/86,23=1,0306(103,06%)

Ровница=88,46/86,23=1,0026(100,26%)

Пряжа однонит.=86,23/86,23=1(100%)

Таб. №4 Отходы и обраты при кардной системе прядения по Т15,4/2 на машине ПК-100

Наименование обратов и отходов	В том числе по переходам
	Разрыхлительно - трёпальный	Чесальный	Ленточный		Ровничный		Прядильный	ПК-100	Всего по переходам
			Первый	Второй
1	2	3	4	5	6		7	8	9
I пряжа									88,2
Рвань холста	0,78	0,52	-	-	-	-		-	1,3
Рвань ленты	-	0,4	0,1	0,1	0,2	-		-	0,8
Рвань ровницы	-	-	-	-	0,28	0,06		0,06	0,4
Итого	0,78	0,92	0,1	0,1	0,48	0,06		0,06	2,5
II отходы прямые
Мычка	-	-	-	-	-	0,425		0,425	0,85
Колечки	-	-	-	-	0,01	0,02		0,02	0,05
Кардный очес	-	-	-	-	-	-		-	-
Шляпочный очес	-	1,99	-	-	-	-		-	1,99
Барабанный очес	-	0,1	-	-	-	-		-	0,1
Орешек и трепальный пух	2,43	-	-	-	-	-		-	2,43
Чистая подметь	-	0,05	0,0315	0,0315	0,063	0,0375		0,038	0,25
Орешек и пух из под барабана	-	0,94	-	-	-	-		-	0,94
Барабанный и съёмный пух	-	0,35	-	-	-	-		-	0,35
Пух с палочек чесальных машин	-	0,05	-	-	-	-		-	0,05
Чистая путанка	-	-	-	-	-	0,05		0,05	0,1
Пух верхних валиков	-	-	-	-	0,025	0,0375		0,038	0,1
Подметь серая	-	-	-	-	-	0,1		0,1	0,2
Окрайка и подбор	0,05	-	-	-	-	-		-	0,5
Итого	2,48	3,48	0,0315	0,0315	0,098	0,67		0,67	7,46
III отходы прочие, пух подвальный, подметь грязная	0,37	-	-	-	-	-		-	0,37
IV невидимые угары	1,176	0,294	-	-	-	-		-	1,47
Итого обратов и угаров	4,806	4,694	0,1315	0,1315	0,578	0,73		0,73	11,8
Итого смесь	95,19	90,5	90,369	90,24	89,66	88,93		88,2	100

Расчёты коэффициента загона по Т-15,4/2

Смесь=100/88,2=1,1338(113,38%)

Холсты=95,19/88,2=1,0793(107,93%)

Чесальная лента=90,5/88,2=1,0261(102,61%)

Лента 1 перехода=90,369/88,2=1,0246(102,46%)

Лента 2 перехода=90,24/88,2=1,0231(102,31%)

Ровница=89,66/88,2=1,0166(101,66%)

Пряжа 1 ниточ.=88,93/88,2=1,0071(100,71%)

Пряжа кручёная=88,2/88,2=1(100%)

Таб.№5 Выхода полуфабрикатов по переходам технологического процесса да кардной системы прядения

Полуфабрикат	Количество выходов, %	Выход полуфабрикатов, %	Коэффициент загона, kз (%)
Текс -15,4/2
Смесь	100	-	1,1338 (113,38%)
Холсты	4,806	95,19	1,0793 (107,93%)
Чесальная лента	4,694	90,5	1,0261 (102,61%)
Лента 1 п.	0,1315	90,369	1,0246 (102,46%)
Лента 2 п.	0,1315	90,24	1,0231 (102,31%)
Ровница	0,578	89,66	1,0166 (101,66%)
Пряжа однонит.	0,73	88,93	1,0071 (100,71%)
Пряжа курч.	0,73	88,2	1 (100%)
Всего отходов	11,8	Пряжа 88,2	-
Текс-36
Смесь	100	-	1,1596 (115,96%)
Холсты	4,66	95,34	1,1056 (110,56%)
Чесальная лента	6,15	89,19	1,0343 (103,43%)
Лента 1 п.	0,16	89,03	1,0325 (103,25%)
Лента 2 п.	0,16	88,87	1,0306 (103,06%)
Ровница	0,41	88,46	1,0026 (100,26%)
Пряжа однонит.	2,23	88,23	1 (100%)
Всего отходов	13,77	Пряжа 86,23	-

3.1 Расчет количества полуфабрикатов по переходам технологического процесса

Количество полуфабрикатов = Ч задание * kз [кг/ч] , где

Ч задание – часовое задание, кг (по заданию 225 кг).

kз – коэффициент загона

Текс = 15,4/2

Смесь=225 * 1,338=255,1 кг/час

Холст=225 * 1,0793=242,8 кг/час

Чесальная лента= 225 * 1,0261= 230,9 кг/час

Лента ,1 переход =225 * 1,0246= 230,5 кг/час

Лента ,2 переход =225 * 1,0231=230,2 кг/час

Ровница=225 * 1,0166=228,7 кг/час

Пряжа однонит.=225 * 1,0071=226,6 кг/час

Пряжа двунит.= 225 * 1= 225,0 кг/час

Текс = 36

Смесь=225 * 1,1596=260,9 кг/час

Холст=225 * 1,1056=248,8 кг/час

Чесальная лента= 225 * 1,0343= 232,7 кг/час

Лента ,1 переход =225 * 1,0325= 232,3 кг/час

Лента ,2 переход =225 * 1,0306=231,9 кг/час

Ровница=225 * 1,0026=225,6 кг/час

Пряжа однонит.=225 * 1,0=225,0 кг/час

3.2 Расчёт потребного количества оборудования по переходам технологического процесса

Мз =  = [машин], где

Нм - норма производительности единицы оборудования, кг/ч[4]

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6