Дипломная работа: Совершенствование системы управления качеством

Необходимо различать затраты на обеспечение качества  и затраты на его повышение. Это различие обусловлено различием в содержании самих процессов обеспечения и повышения качества продукции. Согласно МС ИСО 8402, обеспечение качества продукции – это совокупность планируемых и систематически проводимых мероприятий, необходимых для создания уверенности в том, что продукт или услуга удовлетворяют определенным требованиям, предъявляемых к качеству. Улучшение качества – постоянная деятельность, направленная на повышение технического уровня продукции, качества ее изготовления, совершенствование элементов производства и системы качества.

Соответственно, затраты на обеспечение качества в самом общем виде должны включать затраты (как изготовителя так и потребителя), призванные обеспечить выполнение требований конкретных потребителей продукции при ее создании и эксплуатации.

К затратам на повышение качества продукции следует относить дополнительные затраты предприятия, направленные на получение результатов в области качества, лучших по сравнению с достигнутыми, т.е. на улучшение параметров изделия, повышение стабильности качества изготовления, совершенствование элементов производства или системы качества.

 Затраты на обеспечение качества продукции подразделяются на производственные и послепроизводственные. Прежде всего интересуют расходы предприятия на обеспечение качества в процессе производства, поскольку именно от них зависит величина послепроизводственных затрат. Важность учета последних изготовитель ни в коей мере не подвергнет сомнению, т.к. они в не малой степени обусловливают конкурентоспособность производимой им продукции. Затраты на обеспечение качества в процессе производства можно разделить на затраты на создание качества продукции, технологии и т.п., и затраты на обеспечение заданного уровня качества в процессе производства. Сегодня, процесс формирования качества продукции смещается к более ранним, начальным стадиям ее создания, к этапу НИОКР, доля затрат на создание продукции, исследование и разработку в общей величине затрат на производство возрастает, задача обеспечения качества проекта приобретает особую значимость, и с этой точки зрения необходимое выделение  учета соответствующих затрат не вызывает сомнений. Однако затраты на обеспечение данного уровня качества в процессе производства включают не только текущие, но и капитальные затраты. Думаю, капитальные затраты, в первую очередь те, которые связаны с изменением производственных фондов предприятия, с большим основанием могут быть отнесены к затратам не на обеспечение, а на повышение качества, на улучшение параметров изделия, совершенствование элементов производства и системы качества. К затратам на обеспечение качества продукции в процессе производства следует отнести лишь затраты на мероприятия, обеспечивающие качество создания и изготовления продукции. Большинство экономистом затраты на обеспечение качества в процессе производства подразделяют на три группы затрат:

1. Расходы на предотвращение выполнения дефектной продукции (профилактику). Рекомендациями по применению стандартов МС ИСО серии 9000 в нашей стране к данной группе относятся:

-      затраты на планово-предупредительный ремонт и техническое обслуживание оборудование;

-      вероятные издержки по недоиспользованию ресурса, технологической оснастки и инструмента при принудительной их замене;

-      расходы на поддержание параметров производственной среды;

-      своевременное внесение изменений в техническую документацию и др.

2. Расходы на выявление дефектов (испытания и контроль). Данными рекомендациями сюда отнесены расходы, связанные с:

-      выявлением дефектов и их причин;

-      организацией технического контроля;

-      испытаниями продукции;

-      учетом и накоплением информации о качестве;

-      анализом дефектов и их причин;

-      корректирующими действиями по устранению дефектов и их причин.

К этой группе рекомендуется относить все затраты на метрологическое обеспечение.

3. Потери и расходы, связанные с появлением дефектов. Сюда отнесены:

-      неисправимый брак;

-      расходы на переработку и/или исправление дефектов продукции;

-      повторный контроль и испытания продукции;

-      затраты на возмещение прямого ущерба потребителей;

-      затраты, связанные с санкциями за некачественную продукции более низкого сорта;

-      затраты на ремонт, представленные запасными частями;

-      затраты, связанные с исками о юридической ответственности за качество и др.

     Разумеется, рекомендованный выше состав затрат, включенный в каждую из трех групп, не является чем-то окончательным и неизменным. Рассматривая затраты на обеспечение качества продукции имеем типовую экономическую задачу: определить затраты, связанные с выполнением определенных функций. Следовательно необходима классификация затрат по признаку их функционального назначения. Примером такой классификации является классификация затрат на обеспечение качества, приведенная выше (включающая 3 классификационные группы). Но функциональная классификация затрат не учитывает их экономическое содержание и поэтому не может быть признана полной. Кроме того, необходим учет и место затрат на обеспечение качества в пространственно-временных границах. Объектом затрат может быть изделие, процесс, стадия, подразделение, предприятие в целом и т.д. Различные виды затрат на обеспечение качества могут осуществляться в различные периоды времени, и их нужно приводить в сопоставимый вид. Отсюда ясно, что не может быть какой-то единой унифицированной классификации затрат на обеспечение качества продукции, учитывающей все эти факторы. Можно говорить лишь об общих принципах определения данных затрат. Как отмечается в рекомендациях по применению у нас стандартов ИСО 9000, указанные три группы затрат на качество взаимосвязаны таким образом, что увеличивая (уменьшая) одну группу затрат, можно соответственно уменьшить (увеличить) другую группу затрат. Например увеличивая объем затрат на профилактические мероприятия, можно добиться снижения потерь от дефектов  и снижения расходов на контроль и испытания. Снижая затраты на профилактические мероприятия и контроль можно повлечь увеличение потерь, связанных с дефектностью продукции и т.д. Одним из наиболее результативных направлений снижения себестоимости продукции, является минимизация суммарных затрат по всем трем группам. Поэтому сопоставляя изменения затрат по трем направлениям можно выбрать вариант, дающий наибольшую экономию.

     В современной практике зарубежных фирм наибольший удельный вес в общем объеме производственных затрат на обеспечение качества продукции чаще всего составляют расходы на контроль, наименьший – затраты на предупреждение дефектов. То, что расходы на профилактику (предупреждение) дефектов обычно оставляет не более 5-10% всех расходов предприятия по обеспечению качества объясняется тем, что профилактическая работа – самый трудоемкий путь действий. Однако он является и наилучшим: всегда рациональнее и экономичнее выполнить работу правильно с первого раза, нежели выявлять и исправлять (когда это еще возможно) допущенные ошибки. Статистика показывает, что 1$, вложенный в подобные мероприятия, дает экономию затрат на технический контроль и испытания на 9$ и влечет сокращение потерь от брака на 15$.

     В свою очередь, сокращение входного контроля, а также автоматизация операционного контроля позволяет уменьшить число контролеров на фирме. Если на передовых отечественных предприятиях численность аппарата ОТК обычно составляет 8-10% общей численности работающих, то на фирмах Японии число контролеров не превышает1-5% от общего количества персонала, чему способствует и развитие самоконтроля. Это сильно удешевляет продукцию. По мнению специалистов, примером оптимальной структуры затрат на качество продукции может являться структура затрат японской компании Kobe Steel, имеющей в общей объеме затрат на обеспечение качества 60% затрат на предотвращение брака, 30% на контроль качества, 7% - на внутренние потери, 3% - на внешние потери. Во многом именно это обусловливает наиболее высокую эффективность затрат на обеспечение качества в японских фирмах, позволяющую им обеспечивать опережающий уровень качества своих изделий при сравнительно низких затратах и сохранять устойчивую конкурентную позицию на мировой рынке. Так, например, отказы у японских автомобилей возникают в 10 раз реже, чем у американских, в то время, как доля затрат на обеспечение качества в сумме продаж японских автомобилестроительных компаний почти на порядок ниже. Не случайно, передовая зарубежная концепция управления качеством предусматривает перенос центра тяжести с констатации брака на его предупреждение, на выявление и анализ причин дефектов. Тем не менее на отечественном предприятии АО Москвич”, как и многих других предприятиях проблему низкого качества продукции традиционно пытаются решить увеличением объема технического контроля, что не оказывает существенного воздействия на его улучшение. При этом не учитывается, что контроль при значительных на него расходах сам по себе не повышает качества продукции, он предназначен лишь для отделения хорошего от плохого. Поэтому задача предприятия в области обеспечения качества должна быть в увеличении затрат на профилактические работы и соответствующее или даже превосходящее эту сумму сокращение расходов на проведение испытаний и на устранение дефектов продукции. Больше внимания также должно быть уделено анализу причин ошибок (а также их последствий), т.к. в них заложен потенциал для улучшения результатов. Но все это может оказаться успешным лишь в том случае, если: будут поставлены конкретные, достижимые в ближайшем будущем цели; эти поставленные цели будут признаны всеми лицами, имеющими отношение к их реализации; учет расходов на исправление дефектов будет организован и в течение рассматриваемого периода не будет изменен. Необходимо сказать и о таком существенном факторе, как снижение затрат на обеспечение качества продукции, в частности, на входной контроль продукции, поступающей от поставщика, как установление с ним доверительных отношений.

     Как изготовитель конечной продукции предприятие, предназначенное для реализации, всегда находится в двойственном положении между позицией клиента и позицией поставщика. Заказывая материалы, оно становится потребителем, а его поставщик – изготовителем. С поставщиком должно быть заключено ясное и недвусмысленное соглашение о качестве. При этом отношения поставщика и заказчика в принципе  могут строиться в следующем диапазоне: от полной ответственности поставщика за качество своей продукции, когда последний сам проверяет каждое выпущенное изделие, а заказчик не проводя собственных испытаний полагается в этом отношении на 100% на поставщика – до возложения всей ответственности на заказчика, точно указывающего поставщику, как тому следует действовать, и не только контролирующего выполнение своих указаний, но и самостоятельно проверяющего приобретенные изделия.

     Отношениям между заказчиком и поставщиком должно быть уделено величайшее внимание. Относительно вопроса качества оба находятся, так сказать, “в одной лодке”. Чем больше их взаимная зависимость, тем большее значение имеет доверие к надежности и квалификации поставщика, а также возможна и полнота реализации требований, включенных в технические условия на продукцию. Все это играет существенную роль в снижении затрат на обеспечение качества продукции у предприятия – потребителя.

      В рекомендациях по применению стандартов ИСО 9000, при рассмотрении влияния качества продукции на прибыль за счет расширения (сужения) рынка сбыта и объема реализации при улучшении (ухудшении) качества продукции, предлагается рассматривать затраты на качество в широком смысле, как включающих все дополнительные расходы, связанные с повышением технического уровня продукции, снижением уровня дефектности продукции в производстве и при ее реализации, улучшением и расширением условий, связанных с созданием более удобных условий эксплуатации продукции. Сюда же относят затраты, связанные с рекламой продукции, ее сертификацией, предоставлением потребителям доказательств эффективности системы качества, демонстрацией испытаний продукции с целью подтверждения ее качества. Если данные затраты относят к затратам на повышение качества продукции, то влияние изменения затрат на обеспечение и повышение качества на прибыль предприятия в зависимости от рыночного спроса можно схематично изобразить следующим образом . Таким образом, при оценке влияния качества на прибыль предприятия во всех случаях необходимо предварительное исследование рынка. Усиление и расширение мер по обеспечению качества позволяет уменьшить брак и увеличить реализацию. Однако при этом падает цена (эффективность спроса), т.е. если О2>Q1, то Р1<Р2. Как известно, снижение цены при росте предложения (функция спроса) наблюдается при прочих равных факторах, среди которых и уровень качества продукции (как уровень ее свойств). При повышении качества продукции данный фактор меняется, и функция спроса сдвигается параллельно себе вверх с Д1 до Д2, отражая спрос на продукцию при новом качестве. В этом случае даже при увеличении объема продаж улучшенного качества (О1-О2) мы не будем наталкиваться на эффективность спроса, т.е. цена продукции улучшенного качества на отрезке а1-а2 все равно будет выше цены прежней продукции в прежних объемах (точка в). Соответственно этому повышается верхняя граница нормы и массы прибыли. Если учесть, что при этом за счет соответствующих методов (перераспределения постоянных затрат и др.) может быть снижена себестоимость продукции, то становится ясно, что экономический потенциал повышения качества с точки зрения прибыли и влияния на экономику предприятия значительно выше, чем обеспечение качества как такового. Тем не менее, в обоих направлениях – и в направлении снижения себестоимости продукции, в первую очередь, за счет оптимизации затрат на обеспечение качества, и в направлении улучшения ее качества, необходимо действовать параллельно, поскольку, например, сохранить неименную себестоимость и цену изделия при улучшении его качества (и тем более снизить их) будет сложнее без достижения одновременной экономии за счет снижения затрат на обеспечение качества, хотя в принципе сам по себе рост качества должен приводить к сокращению этих затрат. Как уже было сказано, повышение качества продукции на первом этапе, как правило, связано с дополнительными расходами. В конкурентной борьбе побеждает тот, кто в состоянии удовлетворить конкретных потребителей с наименьшими относительными затратами. Поэтому перед производителем встает задача минимизации производственных затрат на достижение приемлемого для потребителя уровня качества изделия и увеличение затрат на профилактические работы, что делает возможным соответствующее или даже превосходящее эту сумму сокращение расходов на проведение испытаний и устранение дефектов продукции.

Значение обобщающего показателя качества рассчитывается в соответствии с системой показателей качества, характеризующих технический и экономический уровень конкретной продукции.   

Рис.2.3 Влияние изменения затрат на обеспечение и повышение качества продукции на прибыль предприятия в зависимости от рыночного спроса при главной цели предприятия – максимизации массы прибыли.

Обоснованная минимизация затрат на качество как важный фактор снижения себестоимости изделия должна являться одной из главных целей системы качества на предприятии. От стоимости повышения уровня качества продукции зависят общие расходы предприятия на ее создание и гарантийное обслуживание. Поэтому с развитием конкуренции производителей появляется насущная необходимость тесной увязки затрат на качество с конечными результатами производственной деятельности, уровнем качества изделий, объемом продаж, прибылью, что позволит эффективнее управлять инвестициями и добиваться более высокой прибыли. Следовательно, необходим учет и оценка экономической эффективности затрат на обеспечение и улучшение качества продукции.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15