Курсовая работа: Товароведная характеристика рыбных колбас
Бараньи кишки. По органолептическим, физическим показателям и качеству обработки бараньи черевы подразделяются на два сорта в соответствии с требованиями стандарта.
Качество бараньих черев оценивается по следующим органолептическим показателям: внешний вид – влажные, не загрязненные посторонними примесями; цвет – бледно-розовый, серый; запах – специфический, свойственный кишкам, без постороннего запаха; обработка – очищенные серозной, мышечной и слизистой оболочек; брыжеватость, диаметром (в мм) не более – допускается мелкая с отверстиями 0,5 (для 2 сорта допускается с отверстиями 1,5); соляные пятна – допускается исчезающие при повторном промывании водой; ржавчина – на допускается (для 2 сорта допускаются следы); краснуха, патологические пороки (нарывы, абсцессы, опухоли) – не допускается.
Искусственные оболочки. В настоящее время используют различные виды искусственных оболочек, изготовленных на белковой основе, из целлюлозы, синтетических полимеров и альгиновой кислоты. В числе этих оболочек рифановая, курэхалоновая, кутизиновая, вискозные, целлофановые, из повидена и другие.
Искусственные оболочки обладают рядом преимуществ по сравнению с натуральными: они обезжирены, имеют одинаковый размер, низкую обсемененность микроорганизмами, благодаря чему изделия в таких оболочках могут храниться длительное время даже в летний период. К числу достоинств искусственных газонепроницаемых оболочек относится также и то, что они препятствуют переходу 3,4 – бензпирена из дымовоздушной смеси в изделие.
К материалам для изготовления оболочек предъявляют следующие основные требования:
1. газо- и водопроницаемость, если изделия подвергают копчению и сушке, и непроницаемость для пара, газа, воды и жира при других способах обработки изделий;
2. отсутствие вкуса и запаха, нетоксичность;
3. инертность к кислотам, растворителям, жиру и колбасным смесям;
4. небольшая толщина, механическая прочность и эластичность;
5. способность к смачиванию, отсутствие слипания в процессе хранения и шприцевания, сохранение прочности при повышении давления шприцевания;
6. сокращение в размерах при нагревании для обеспечения достаточно плотного облегания изделия;
7. стойкость при нагревании и охлаждении в разных средах;
8. низкая удельная теплоемкость и плотность, высокие коэффициенты теплопроводности и температуропроводности;
9. способность к свариванию.
Для таких изделий, как колбасы, желательно, чтобы оболочка была из съедобного материала.
Важными показателями качества оболочки являются: плотность облегания ею изделия, адгезия, способность к смачиваемости и сохранению прочности при повышении давления шприцеванием [6].
Для продления сроков хранения рыбных колбас Кузнецова Л.С., Снежко А.Г., Борисова З.С., Медведева Т.А. разработали оболочку, предотвращающих плесневение продукта при производстве сырокопченых колбас. Изобретение относится к пищевой промышленности, в частности к технологии производства колбасной оболочки и ресурсосберегающей технологии производства здоровых продуктов питания с удлиненным сроком годности при ее использовании. Колбасная оболочка получена путем изготовления заготовки формованием сырьевой смеси коллагенсодержащей или вискозной массы и последующей сушки. Полученную заготовку обрабатывают антимикробным средством, представляющим собой водный раствор дегидрацетовой кислоты, или натриевой соли дегидрацетовой кислоты, или их смеси, который дополнительно содержит бензоат натрия, или цитрат натрия в количестве 2–6%, причем обработку заготовки проводят в один или два этапа путем ее замачивания в антимикробном средстве или путем орошения или погружения в него наполненных фаршем заготовок. Предпочтительно антимикробное средство содержит натриевую соль дегидрацетовой кислоты в количестве 0,25–5%, или дегидрацетовую кислоту в количестве 0,5–5%, или смесь дегидрацетовой кислоты с ее натриевой солью при их общем содержании в растворе 0,25–5%. В качестве соли сорбиновой, бензойной, пропионовой, лимонной кислот можно использовать также их калиевые соли. Замачивание заготовки в антимикробном средстве, или погружение в него, или орошение наполненных фаршем заготовок осуществляют на первом этапе вышеназванной рецептуры, а на втором этапе, в случае необходимости, в концентрированный раствор поваренной соли с содержанием от 10% до насыщенного, дополнительно содержащего 0,5–2% натриевой соли дегидрацетовой кислоты. Замачивание заготовки осуществляют в течение 3–40 мин при температуре антимикробного средства не ниже 15 °С. В результате получают колбасную оболочку, обеспечивающую наиболее полное и длительное сохранение первоначальных свойств находящегося в ней продукта [4].
Упаковочные материалы. Упаковывание изделий осуществляется с целью сохранения их качества и внешнего вида, улучшения санитарно-гигиенических условий при их продаже и транспортировании, а также для нанесения на упаковочном материале необходимой для потребителя информации об изделии.
Упаковочный материал должен удовлетворять определенным физико-механическим требованиям (главным образом по прочности и эластичности), а также физико-химическим (химическая стойкость, проницаемость т т.д.) и санитарно-гигиеническим (физиологическая безвредность, отсутствие запаха и вкуса) показателям.
В качестве упаковочных материалов в колбасном производстве используются целлюлозная и полиэтиленовая пленки, растительный пергамент, подпергамент и полиэтиленцеллофан.
Целлюлозная пленка (целлофан) представляет собой прозрачный бесцветный или окрашенный пленочный материал, получаемый из целлюлозы.
Полиэтиленовая пленка менее прозрачна, чем целлюлозная, но более эластична, газопроницаема и обладает низкой водо- и паропроницаемостью. Недостаток пленки в неустойчивости ее к жирам и маслам.
Пергамент представляет собой прочную, не пропускающую жиры и влагу упаковочную бумагу, выпускаемую в рулонах, бобинах и в листовом виде. Пергамент имеет большую жиропроницаемость, чем пергамент.
Полиэтиленцеллофан комбинированная полимерная пленка, которую изготовляют нанесением расплава полиэтилена на поверхность целлюлозной пленки. Водо- и паропроницаемость за 24 часа составляет соответственно не более 40 и 15 г./м2.
Хорошо организованный технохимический контроль на всех стадиях технологического процесса, начиная от приемки сырья и кончая выпуском готовой продукции, является одной из важнейших предпосылок производства продукции высокого качества и рационального ведения технологического процесса, обеспечивающего максимальное использование сырья [6].
1.3.2 Технологические операции производства рыбных колбас
В целях выпуска рыбных колбасных изделий хорошего качества контроль технологии в соответствии с утвержденными технологическими инструкциями и стандартами должен проводиться особенно тщательно.
Принципиальная технологическая схема приготовления колбасных изделий включает предварительную обработку сырья и материалов, составление колбасных смесей, шприцевание смесей, термическую обработку и хранение изделий [5].
Основные технологические операции производства рыбных колбас можно отразить схемой 1.
Предварительная обработка сырья определяется ее видом – рыба, мороженый фарш из рыбы, или мясо.
Подготовка основного сырья включает размораживание, разделывание, мойку, отделение мяса от костей, первичное измельчение.
Рыбу, направляемую на производство колбас, размораживают на воздухе до температуры 0… – 3 °С и до 0… – 2 °С.если размораживание осуществляют в воде.
Блоки мороженого рыбного фарша размораживают только на воздухе до температуры около минус 5 °С в толще блока. После размораживания рыбу разделывают на обезглавленную и потрошеную, зачищают брюшную полость от черной пленки и сгустков крови, промывают водой для удаления загрязнений, слизи, крови и остатков чешуи. Далее отделяют мясо рыбы от костей с помощью неопресса. Если отделение мяса от костей и кожи выполняют вручную, то его первичное измельчение производят в волчке.
Первичное измельчение необходимо для того, чтобы частично разрушить клеточную структуру ткани мяса рыбы, влияющую на адгезию, количество отпрессованной влаги и другие показатели мяса рыбы.
Мясо промывают водой для удаления жира, уменьшения интенсивности рыбного запаха и специфического вкуса, а у тунцов – для его обескровливания.
Подготовка мороженого рыбного фарша, кроме размораживания на воздухе, включает нарезание на кусочки с помощью специального оборудования или вручную [6].
Посол мяса. При производстве мясорыбных колбас используют мясо, которое подвергают посолу. В зависимости от вида колбасных изделий мясо, направляемое в посол, предварительно измельчают на волчке. Продолжительность посола составляет 6…96 ч при температуре 2…4 ОС.
Мясо подвергают посолу для приобретения им необходимых технологических свойств (вязкости, липкости, повышения влагоудерживающей способности). В результате взаимодействия хлорида натрия с белками повышается влагоудерживающая способность мяса, приобретается специфический цвет, вкус и аромат [17].
Предварительная обработка вспомогательного сырья и материалов включает следующие операции:
Шпик размораживают на воздухе до температуры 0… – 2 °С, зачищают поверхность, удаляют загрязнения и соль и измельчают в шпигорезке или в волчке.
Яйца проверяют на овоскопе, отбраковывая испорченные, моют, отделяют от скорлупы и сливают в отдельный сосуд.
Крахмал, сухое молоко, поваренную соль и другие сыпучие материалы просеивают для отделения примесей.
Лук и чеснок очищают от покровных листьев, удаляют у них корневую мочку; дольки чеснока освобождают от оболочки, проверяют для удаления подгнивших и дефектных долек, затем моют и измельчают в волчке с диаметром отверстий решетки 2…3 мм.
Для длительного хранения измельченный чеснок перемешивают с поваренной солью, взятой в количестве 3…5%. Получаемую пасту разрешается хранить при температуре 4…7 °С в течение 2…3 мес., а при минус 10…12 °С – в течение года.
Оболочки для колбасных изделий обрабатывают в зависимости от их вида. Искусственные оболочки нарезают длиной, превышающей длину батона, с одного конца перевязывают шпагатом и непосредственно перед использованием смачивают водой. Целлюлозные оболочки перед набивкой не смачивают.
Натуральные оболочки (соленые кишки) встряхивают и промывают холодной водой для удаления соли, после чего замачивают в теплой воде, сортируют и направляют для использования.
Составление колбасной смеси заключается во вторичном (тонком) измельчении основного сырья с одновременным смешиванием его с остальными компонентами. При вторичном измельчении происходит более глубокое разрушение структуры ткани мяса для уменьшения размеров частиц и увеличения их количества, достигается однородность его консистенции, обеспечивается связывание мясом такого количества воды, которое необходимо для получения максимального выхода продукции высокого качества.
Оптимальная степень измельчения мороженого рыбного фарша характеризуется диаметром его частиц и составляет 1,07 • 10-4м.
Измельчение основного сырья сопровождается повышением его температуры, которая зависит от длительности процесса, теплофизических характеристик сырья, вида вносимых добавок, конструкции аппарата и др. Излишнее повышение температуры может привести к тому, что связующая белковая основа колбасной смеси может быть денатурирована и разрушена, что будет способствовать отделению жира при последующей варке или копчений колбас.
Установлено, что оптимальная продолжительность тонкого измельчения мяса различных видов рыб, предварительно измельченного на волчке, составляет 4…8 мин, а температура к окончанию процесса измельчения не должна превышать 5…10 °С.
Процесс перемешивания заключается в равномерном распределении всех составных частей колбасной смеси, взятых в соответствии с рецептурой изделий. Его проводят таким образом, чтобы температура колбасной смеси к окончанию перемешивания была в пределах 6…15 °С. Для этого температура основного сырья и других компонентов должна быть достаточно низкой, а температура в помещении не должна превышать 15 °С.
Определяющее влияние на структуру, консистенцию, вкус, запах, сочность и другие показатели готовых колбасных изделий оказывает последовательность внесения компонентов при составлении колбасной смеси.
Для достижения оптимального качества вареных колбасных изделий необходимо в измельченное основное сырье сначала вносить воду, затем фосфат и после этого соль. Такая последовательность внесения компонентов способствует уменьшению потерь массы при термической обработке колбас, приданию им упругой и пластичной консистенции. Возможны и другие варианты внесения компонентов.
Для составления колбасной смеси используют куттеры или измельчители непрерывного действия (для структурно-однородных колбасных изделий).
Составление структурно-неоднородной колбасной смеси (с кусочками шпика и мяса) осуществляют в фаршемешалке.
Определенные преимущества имеет использование вакуум-куттеров, которые препятствуют попаданию в колбасную смесь воздуха, отрицательно влияющего на эластичность и плотность изделий, интенсивность и устойчивость их окраски.
Приготовленную колбасную смесь используют для шприцевания ею оболочек. Шприцевание осуществляется продавливанием колбасной смеси через насадку и равномерным, с определенной плотностью, заполнением колбасной смесью оболочки. При этом следят за тем, чтобы не произошло перераспределения частиц колбасной смеси, а количество воздушных прослоек и пузырьков было минимальным.
В рыбной промышленности используют шприцы периодического и непрерывного действия. Колбасную смесь заполняют в них таким образом, чтобы не было прослоек и пузырьков воздуха.
Порционируют колбасные изделия на отдельные батоны с помощью шпагата или алюминиевых зажимов.
После порционирования колбасные изделия выдерживают в подвешенном состоянии для осадки, которая длится 2…3 ч для вареных, до 6 ч для полукопченых и 7…10 суток для сырокопченых колбас.
При кратковременной осадке протекают восстановление коагуляционной структуры фарша и химические превращения нитрита натрия, связанные со стабилизацией его окраски. При длительной осадке протекают более сложные процессы, обусловленные активностью тканевых ферментов, свойствами белковых веществ и др., которые в значительной мере сказываются на свойствах готовой продукции.
Тепловая обработка колбасных изделий является одним из главных процессов, при котором сырая колбасная смесь доводится до состояния, в котором она может быть употреблена в пищу.
В процессе этой обработки в колбасных изделиях происходят тепловая денатурация растворимых белковых веществ, сваривание и гидротермический распад коллагена, изменение экстрактивных веществ и витаминов, отмирание вегетативных форм микроорганизмов.
Тепловая обработка вареных колбас осуществляется путем варки (в воде, влажным насыщенным водяным паром или обработкой паровоздушной смесью) при максимальной температуре теплоносителя 70…90 °С и продолжительности процесса 5…60 мин, а также посредством обжаривания в дымовоздушной смеси с последующей варкой. Обжаривание колбас при этом производят в, дымовоздушной смеси при температуре 60…85 °С в течение 20… 100 мин в зависимости от вида и диаметра изделий [6].
Лучшим теплоносителем при варке колбас является паровоздушная смесь, обеспечивающая хорошее качество изделий при минимальных потерях, более экономичная и позволяющая максимально механизировать и автоматизировать процесс варки.
Тепловая обработка копченых колбас заключается в воздействии на них летучих компонентов дыма, образующегося при неполном сгорании древесины [21].
Различают три вида копчения колбас:
обжаривание (кратковременная обработка изделий дымом при температуре 60…85 °С);
горячее копчение (при температуре 60…100 °С);
холодное копчение (при температуре 30…45 °С).
