Быстрый поиск

Курсовая работа: Организация производства на предметно-замкнутом участке (непоточное производство)

Номинальный фонд времени работы оборудования составляет 4002 часов, а действительный фонд времени работы оборудования – 3802 часа. Номинальный фонд времени для рабочего равен 2001 часов, а действительный – 1743 часов. Принятое количество станков равно 30 штукам, при этом коэффициенты загрузки оборудования равны:

· токарно-винторезный станок (взят как среднее арифметическое по 4 токарно-винторезным станкам) 0,86 (86%);

· вертикально сверлильный – 0,77 (77%);

· горизонтально расточной – 0,8 (80%);

· круглошлифовальный (взят как среднее арифметическое по 2 круглошлифовальным станкам) – 0,92 (92%).

Средний коэффициент загрузки оборудования равен 0,84.

Балансовая стоимость оборудования равна 11333250 тыс.грн.

Приятное количество основных рабочих составляет 57 человек. Коэффициенты загрузки равны следующим значениям:

· токарь (взято как среднее арифметическое по 4 коэффициентам загрузки 4 токарей) – 0,91 (91%);

· сверловщик 0,96 (96%);

· фрезеровщик - 0,88 (88%);

· токарь шлифовальщик (как среднее значение по 2 токарям-шлифовальщикам) – 0,92 (92%).

Средний коэффициент загрузки рабочих составляет 0,92 (92%).

Средний разряд по основным рабочим – 4. Количество вспомогательных рабочих – 15. Средний разряд вспомогательных рабочих – 5. Средний разряд в целом по участку. Основными нормативами при непоточном производстве являются: размер партии, периодичность запуска партии деталей, длительность производственного цикла и заделы. Минимальная – 21 деталей; нормативная – 200 деталей (т.к. больше минимального размера партии и кратно месячной программе); периодичность запуска равна 2 запускам; вид движения - последовательно – параллельный т.к. длительность производственного цикла снизилась на 46,03 календарный день (81,45-35,42) или на 618,6рабочих дней (1097,2 – 478,6).

По сравнению с последовательным видом движения; длительность технологического цикла равна 28721мин (478,6 часа) длительность производственного цикла равна 36 календарных дней (31 рабочих дней).

2. Организация поточного производства

2.1 Выбор типа и расчет такта серийно – поточной линии

Поточный метод организации производства применяется при массовом, крупно и среднесерийном типах производства. Он характеризуется тем, что предмет труда в процессе обработки (сборки) следует по установленному маршруту с помощью специальных транспортных устройств.

Поточный метод базируется на принципах рациональной организации производства прямоточности, непрерывности, ритмичности.

Основным организующим элементом поточного производства является поточная линия. Она представляет собой совокупность специализированных рабочих мест, расположенных в соответствии с технологическим процессом. Важным элементом организации работы поточных линий является синхронизация операций.

В условиях применения поточного метода организации применяют техническое обоснование норм времени (прогрессивная трудоёмкость).

Средневзвешенный % выполнения норм	До 125	125-150	150-200	Свыше 200
Коэффициент приведения среднего % выполнения норм к прогрессивному	1,1	1,12	1,14	1,16

Т шт. прогр. = т шт. / (К прив. * К вып.норм)

Т шт. 1 = 27,58 мин

Коэффициент выполнения норм принимаем равным 1,3

Коэффициент приведения среднего процента выполнения норм к прогрессивному принимаем 1,12.

Т шт пр. 1 = 27,58 / (1,3 * 1,14) = 18,94 мин

Дальнейшие расчеты приведены в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Расчет т штучного прогрессивного, мин

		Прогрессивная трудоемкость, Тшт.
№ п/п	Наименование операций
№ п/п	Наименование операций	В-1	В-2	В-3	В-4	В-5	В-6	итого
1	Токарная с ЧПУ	18,94	18,92	18,86	19,02	18,85	18,88	113,48
2	Токарная с ЧПУ предварительная	16,27	16,49	16,3	16,29	16,315	16,23	97,88
3	Токарная с ЧПУ	15,92	15,97	15,9	15,98	15,945	15,91	95,62
4	Токарная с ЧПУ окончательная	17,54	17,58	17,49	17,6	17,46	17,56	105,232
5	вертикально-сверлильная	16,48	16,62	16,41	16,46	16,57	16,60	99,132
6	Горизонтально-расточная	17,09	17,2	16,96	16,98	17,25	17,14	102,632
7	Круглошлифовальная	16,46	16,48	16,57	16,39	16,35	16,43	98,69
8	Круглошлифовальная	15,47	15,5	15,45	15,42	15,51	15,45	92,81
Итого		134,17	134,76	133,94	134,14	134,25	134,2	805,476

Поскольку закрепленные за линией детали имеют разную трудоемкость, то целесообразно обработку вести с различными (рабочими) для каждого изделия тактами.

Т.к. номенклатура обрабатываемых деталей велика, то целесообразно разбить все детали на три групп по две детали в каждой и для каждой группы выбрать деталь-представитель. В каждой группе детали подобраны так, что штучное время по операциям в каждой группе близко по значению.

1группа: В3, В4; деталь представитель – В3

2группа: В1, В5; деталь представитель – В1

3группа: В2, В6; деталь представитель – В2.

Таблица 2.2 - Трудоемкость по деталям-представителям

№ операции	Наименование операции	Трудоемкость по деталям-представителям, мин
№ операции	Наименование операции	В3	В1	В2
1	Токарная с ЧПУ	18,86	18,94	18,92
2	Токарная с ЧПУ предварительная	16,3	16,27	16,49
3	Токарная с ЧПУ	15,9	15,92	15,97
4	Токарная с ЧПУ окончательная	17,49	17,54	17,58
5	Вертикально-сверлильная	16,41	16,48	16,62
6	Горизонтально-расточная	16,96	17,09	17,2
7	Круглошлифовальная	16,57	16,46	16,48
8	Круглошлифовальная	15,45	15,47	15,5
Итого		133,94	134,17	134,76

Поскольку закрепленные за линией детали имеют разную трудоемкость, то целесообразно обработку вести с различными (рабочими) для каждого изделия тактами. Расчет частных тактов выполняем в следующей последовательности: определяем общую трудоемкость изготовления деталей, закрепленных за линией ():