Быстрый поиск

Курсовая работа: Організація технологічного процесу ремонту в цеху правки

Функціональний принцип управління передбачає розподілення обов’язків між декількома виконавцями в межах своєї спеціалізації.

На практиці структура апарату керування представляє собою комбінацію принципів функціонального лінійного керівництва, яка утворює так звану лінійно – функціональну структуру керування.

На рисунку 1.5 зображена структура апарату керування вагоноремонтним заводом.

Рисунок 1.5 Структура управління вагоноремонтним заводом

Підприємство очолю директор заводу, який відповідає за вс сторони діяльності підприємства. Він керує всією виробничою, господарчою фінансовою діяльністю підприємства.

Головний інженер – перший заступник директора заводу, і є технічним керівником підприємства. Він відповідає за проведення правильної технічної політики, за удосконалення техніки, технології і організації виробництва.

Заступник директора з економіки та фінансів координує всю економічну діяльність підприємства, систематично веде аналіз господарської діяльності і намічає шляхи її удосконалення.

Заступник директора з комерційних питань відповідає за постачання і адміністративно-господарську роботу.

Заступник директора з виробництва керує роботою основних виробничих цехів та виробничо-диспетчерським відділом.

На допомогу керівництву підприємства створений апарат управління – заводоуправління, який об’єднує ряд відділів кожен з яких спеціалізується на виконанні певних обов’язків.

В заводоуправління входять такі відділи: плановий, головна бухгалтерія, головного конструктора, головного технолога, технічного контролю, головного механіка та головного енергетика, праці та заробітної плати, кадрів, та інші. Велике значення ма чітке розподілення функцій між цими відділами, яке виключає дублювання в процесі управління.

Планово-економічний відділ здійснює техніко-економічне планування, розробляє перспективні і поточн плани всього заводу і цехів на рік, квартал, місяць, контролює їх виконання, веде статистичний облік і аналіз виробничо-господарської діяльності цехів заводу в цілому.

Виробничо-диспетчерський відділ розробляє міжцехові оперативні виробничі плани, забезпечує оперативне регулювання ходу виробництва.

Відділ організації прац та заробітної плати розробляє заходи з наукової організації праці і підвищенню ефективності, розробляє і впроваджує передові системи оплати праці, викону технічне нормування.

Відділ технічного контролю слідкує за якістю ремонту вагонів, ремонту і виготовлення їх деталей вузлів, виявляє причини барака і розробляє методи по їх усуненню.

Головна бухгалтерія організує і веде бухгалтерський облік на підприємстві, здійснює контроль за витратами грошей і матеріалів, дотриманням фінансової дисципліни і режиму економії, складає бухгалтерські звіти і баланси.

Відділ головного конструктора розробляє технічну документацію на ремонт вагонів, забезпечу кресленнями цехи заводу.

Технічний відділ розробляє технологічні процеси ремонту вагонів і керують їх впровадженням, встановлюють режим роботи обладнання розробляють технічні норми і нормативи, складає технічну документацію.

Відділ головного механіка головного енергетика завідують ремонтом обладнання і заводських будівель, здійснює монтаж нового обладнання, забезпечує безперебійне постачання заводу усіма видами енергії.

Відділ матеріально технічного постачання забезпечує підприємство матеріалами, запасними частинами, паливом, інструментом, завідує усіма матеріальними складами.

Транспортний відділ керу зовнішнім і міжцеховим транспортом заводу. В його розпорядженні депо локомотивів, гаражі, майстерні з ремонту транспортних засобів.

Виробнича структура цеха визначається різноманітними факторами, і в першу чергу об’ємом виробництва, ступенем конструктивної складності виробів х номенклатурою.

Цехи діляться на виробничі дільниці які спеціалізуються на виготовленні або ремонті визначених предметів – деталей або вузлів.

Виробнича дільниця складається з групи робочих місць і є найменшим адміністративно-виробничім підрозділом підприємства. Робочим місцем називається ланка виробництва, на якій здійснюється процес праці з виконання визначених технологічних і допоміжних операцій.

В залежності від характеру технологічного процесу й потужності підприємства структура виробничих цехів може бути побудована по предметній або технологічній ознаці. Виробнича структура підприємства непостійна. Вона може змінюватися у залежності від характеру й ступеню спеціалізації виробничого процесу, у зв'язку з упровадженням нових технологічних процесів .

Виробничу структуру та структуру управління цеху зображаємо у вигляді структурно-логічної схеми.

Виробничу структуру цеху можна зобразити у вигляді структурно-логічної схеми (рис.1.6).

Рисунок 1.6 - Схема структури управління дільниці правки вагонів

2. Вибір та обгрунтування метода організації ремонту вагонів

2.1 Характеристика існуючих методів організації ремонту вагонів

Методи ремонту вагонів – це сукупність технологічних та організаційних правил виконання операцій ремонту. У практиці ремонту вагонів застосовують наступні методи: ндивідуальний, вузловий, агрегатний, знеособлений, не знеособлений. потоковий і потоково-конвеєрний.

Застосування того чи іншого методу ремонту вагонів зумовлено багатьма факторами: кількісним складом і типами вагонів, іх конструктивними особливостями, ремонтоспроможністю, виробничими умовами виконання ремонту, виробничою програмою ремонту підприємства.

На вагоноремонтних підприємствах застосовують стаціонарний та потоковий методи ремонту вагонів, вузлів та деталей.

Стаціонарний метод ремонту характеризується тим, що об’єкт (виріб), який ремонтується від початку і до закінчення робіт (тривалість ремонту) знаходиться на одному й тому самому місці (позиції). Основні операц з відновлення деталей виконує комлексна бригада слюсарів самостійно за допомогою простого технологічного оснащення. Більш складні роботи здійснюються в механічному або інших спеціалізованих виробничих дільницях. Під час такого методу скупчення великої кількості ремонтних операцій на одній позиц ускладнює механізацію трудомістких робіт. Крім цього, технологічна несумісність деяких операцій ускладнює паралельне виконання робіт. Коефіцієнт використання оснащення – співвідношення часу роботи пристосування до загального робочого часу простою об’єкта на даній позиції – при стаціонарному методі занадто низький.

Розрізняють два різновиди стаціонарного методу:

а) стаціонарно-бригадний метод, побудований за принципом концентрації операцій процесу, які виконуються на одному робочому місці;

б) стаціонарно-вузловий метод, побудований на підставі диференціації операцій, тобто розподіл процесу на окремі операції по технологічних вузлах.

Застосування стаціонарно-вузлового методу дозволяє за рахунок ущільнення і паралельност виконання операцій значно скоротити тривалість ремонтно-складальних робіт.

Потоковий метод ремонту виконується на спеціалізованих робочих місцях визначеною технологічною послідовністю і ритмом. Вузли, агрегати і вагони ремонтуються і складаються на потокових лініях. Робочі місця розташовані вздовж цих ліній. Складання виконують із готових, обкатаних і випробуваних агрегатів і вузлів. Потоковий метод характеризується безперервністю технологічного процесу, що забезпечу ритмічність виробництва і досягається: розподілом технологічного процесу ремонту об’єкту на рівні або кратні за трудомісткістю і тривалістю операції; закріпленням операцій за окремими робочими місцями і працівниками потокових ліній; передачею об’єктів, що ремонтуються, з одного робочого місця на інше з мінімальними перервами; використанням спеціальних транспортних засобів конвеєрного типу.

Потоково-конвеєрний метод є удосконаленим різновидом потокового методу, від якого він різниться скороченим часом перебування виробу, що ремонтується на кожній позиції, більш високим ритмом пересування позиціями. Цей метод організації ремонтного процесу вимагає чіткої взаємодії всіх виробничих підрозділів вагонного депо, як постачають поточно-конвеєрну лінію справними деталями та вузлами.

2.2 Обгрунтування впровадження потокової лінії

Необхідною умовою доцільності впровадження потокового виробництва є наявність відповідного обсягу робіт для завантаження потокової лінії.

Мінімальна кількість виробів, при якій доцільно впроваджувати потокову лінію , ваг.,

, (2.1)

де Fд дійсний фонд робочого часу потокової лінії, год.;

Тпр норма простою вагона у ремонті, год.

Дійсний фонд робочого часу потокової лінії , год,

,(2.2)

де – номінальний фонд робочого часу потокової лінії за розрахунковий період, з урахуванням змінності, год.,

- коефіцієнт використання потокової лінії, = 0,75.

,(2.3)

nр.д. – кількість робочих днів за рік, дн.;

nзм – кількість змін за день, nзм=3;

tзм – тривалість зміни, tзм =8 год.

,(2.4)

Д. загальна кількість днів за розрахунковий період, Д = 365 днів;

nвих – кількість офіційних вихідних, nвих= 124 дні;

nсв – кількість офіційних святкових днів, nсв= 11 днів

днів.

год.

ваг.

Оскільки виконується умова < , 920< 6250 ваг., впроваджуємо потокове виробництво.

3. Теоретичн основи проектування та розрахункові параметри потокових ліній по ремонту вагонів

3.1 Загальна характеристика потокового методу ремонту вагонів

Потоковим методом називається такий метод, при якому виробничий процес обробки деталей або збирання виробу розділяється на рівні по тривалості операції, що виконуються на спеціалізованих робочих місцях (позиціях).

Позиц розташовуються в послідовності технологічного процесу, при цьому з кожно попередньої позиції на послідуючу без затримок і, як правило, за допомогою спеціальних транспортних засобів.

Поступальний та планомірний рух вагонів при поточному методі забезпечується додержанням рівності або пропорційності робочих місць та відповідності цієї продуктивност встановленому ритму, що забезпечує рівномірний (ритмічний) випуск вагонів з ремонту через однакові проміжки часу.

Серед найважливіших організаційних особливостей поточного методу слід перш за все відмітити його спеціалізацію, скорочення номенклатури і збільшення випуску вагонів з ремонту.

Цей метод характеризується наступними ознаками:

- розподілом технологічного процесу ремонтую чого об’єкту на рівні або кратні за трудомісткістю тривалістю операції;

- закріпленням операцій за окремими робочими місцями і працівниками потокових ліній;

- передачею об’єктів, що ремонтуються, з одного робочого місця на інше з мінімальними перервами;

- використанням спеціальних транспортних засобів конвеєрного типу.

Потокове виробництво втілює в собі наступні основні принципи:

- диференціації;

- спеціалізації;

- прямоточності;

- паралельності;

- пропорційності;

- ритмічності.

3.2 Класифікація потокових ліній

Основною ланкою потокового виробництва є потокова лінія, що являє собою сукупність спеціалізованих робочих місць, які розташовані по ходу технологічного процесу виконують певну його частину.

Класифікація поточних ліній заснована на характерних ознаках, що мають істотний вплив на їх продуктивність і організаційно-технічну особливість, а також відображаючих не тільки загальну сутність явищ, але і характерні особливості вагоноремонтного виробництва. (рисунок 3.1).

Рисунок 3.1 – Схема класифікації потокових ліній

3.3 Розрахунок основних параметрів потокової лінії

Параметрами потокової лінії називаються показники, що характеризують організаційно-технічний режим роботи лінії в часі і просторі.

Вихідним параметром при проектуванні потокової лінії у вагоноремонтному цеху є такт потокової лінії (rпл) – інтервал часу, через який періодично здійснюється постановка вагона, що ремонтується на технологічну позицію.

Теоретичний такт потокової лінії , год,