Курсовая работа: Функционирование древесно-массного и варочного цехов комбината

 

2.1 Технико-экономические показатели по варочному цеху за январь 2001 года

Таблица 7 Технико-экономические показатели по варочному цеху за январь 2001 года

Показатели	Ед. измерения	План	Отчёт	Обс. отклонения
Варка целлюлозы	тн.	2790	2713	-77
Оборот котла нетто	час.	11,5	11,5	0
Оборот котла брутто	час.	12	18,3	+6,3
Крепость кислоты
а) после пуска	%	4,81
б) из регенерационной ёмкости	%	4,35
Количество варок	шт.	155	150	-5
Внутрисменные простои	к. час.		3352	+3352
в т.ч. нет кислоты	к. час.		56	+56
нет пара	к. час.		896	+896
отсутствие щепы	к. час.		1000	+1000
избыток массы	к. час.		1200	+1200
технологические причины	к. час.		200	+200
Плановая часовая выработка	тн.	1,5
Себестоимость 1 тн. целлюлозы	руб.	5213

2.2 Анализ внеплановых простоев

На основании данных предприятия проанализируем внеплановые простои, определим потери продукции всего и в том числе по причинам.

Таблица 8 Анализ внеплановых простоев

Наименование простоев	Всего часов	Потери продукции
		тонн	Сумма, т. руб.
Внеплановые простои, всего	3352	5028	26211
в т. ч. нет кислоты	56	84	438
нет пара	896	1344	7006
отсутствие щепы	1000	1500	7820
избыток массы	1200	1800	9383
технологические причины	200	300	1564

Определим потери продукции в тоннах всего и в том числе по причинам путём умножения графы «всего часов» на плановую часовую выработку.

3352*1,5=5028 тн. и т.д.

Определяем потери товарной продукции в рублях за счёт внеплановых простоев путём умножения графы «потери продукции в тоннах» на плановую себестоимость 1 тонны целлюлозы (учитывая, что варочный цех не выпускает товарную продукцию в учебных целях вместо оптовой цены берём себестоимость).

 т. руб.

Вывод: Как показал анализ в отчётном периоде имели место внеплановые простои, всего 3352 часа. В том числе по причинам:

– нет кислоты 256 часов;

– нет пара 896 часов;

– отсутствие щепы 1000 часов;

– избыток массы 1200 часов;

технологические причины 200 часов.

Внеплановые простои оборудования привели к потере продукции в количестве 5028 тонн на сумму 26211 т. руб., в том числе по причинам:

– нет кислоты 84 тонны на сумму 438 т. руб.;

– нет пара 1344 тонны на сумму 7006 т. руб.;

– отсутствие щепы 1500 тонны на сумму 7820 т. руб.;

– избыток массы 1800 тонны на сумму 9383 т. руб.;

технологические причины 300 тонны на сумму 1564 т. руб.

Как показал анализ больше всего простоев произошло по следующим причинам: избыток массы, отсутствие щепы, нет пара. Имеющиеся внеплановые простои говорят о низкой организации производства и о нарушении технологического процесса. Из-за не дополучения товарной продукции по вышеперечисленным причинам условно предприятие не дополучит прибыли в сумме 786 т. руб. Необходимо выяснить причины простоев и разработать мероприятия по их устранению.

2.3 Технико-экономические показатели по бумажной фабрике

Таблица 9 Технико-экономические показатели по бумажной фабрике

Показатели	Ед. измерения	План	Отчёт	Обс. отклонения
Товарная продукция	т. руб.	26384	25616	-768
Бумага, всего	тн.	3054	3405	+351
в т. ч. писчая	тн.	461	176	-285
отбор от писчей	тн.	107	81	-26
газетная	тн.	2360	2872	+512
отбор от газетной	тн.	126	158	+32
Масса 1 м2 по газетной бумаге	гр.	48,8	46,6	-2,2
Холостой ход	%	5	8,2	+3,2
Оборотный брак	%	5	9,9	+4,9
Скорость БДМ	м/мин	253	250	-3
Обрезная ширина	м	4,2
Число часов работы в сутки	час.	22,5	18,4	-4,1

2.4 Анализ внеплановых простоев по бумажной фабрике

Таблица 10 Анализ внеплановых простоев по бумажной фабрике

Наименование простоев	Всего часов	Потери продукции
		тонн	Сумма, т. руб.
Внеплановые простои, всего	275	1293	12930
в т. ч. нет массы	122	573	5730
механическая часть	18	85	850
электрическая часть	30	141	1410
технологические причины	105	494	4940

Цена за 1 тонну 10000 руб.

Определяем потери продукции за счёт внеплановых простоев в натуральном и стоимостном выражении.

Вывод: Как показал анализ в отчётном периоде имели место внеплановые простои, всего 275 часов. В том числе по причинам:

– нет массы 122 часа;

механическая часть 18 часов;

электрическая часть 30 часов;

технологические причины 105 часов.

Внеплановые простои оборудования привели к потере продукции в количестве 1293 тонны на сумму 12930 т. руб., в том числе по причинам:

– нет массы 573 тонны на сумму 12930 т. руб.;

механическая часть 85 тонн на сумму 850 т. руб.;

электрическая часть 141 тонна на сумму 1410 т. руб.;

технологические причины 494 тонны на сумму 4940 т. руб.

Как показал анализ больше всего простоев произошло по следующим причинам: нет массы, по технологическим причинам.

Имеющиеся внеплановые простои говорят о низкой организации производства и о нарушении технологического процесса. Из-за не дополучения товарной продукции по вышеперечисленным причинам предприятие не дополучит прибыли в сумме 647 т. руб. необходимо выяснить причины простоев и разработать мероприятия по их устранению.

2.5 Анализ качества выпускаемой продукции

Под качеством понимается выпуск продукции в соответствии с ГОСТом и удовлетворяющий спрос потребителей. Показателями качества являются сортность, средняя оптовая цена и производственный брак.

Таблица 11 Анализ качества выпускаемой продукции

Показатели	Оптовая цена без НДС	Количество		Сумма, т. руб.		Отклон.
		План	Отчёт	План	Отчёт
Бумага, всего		3054	3287	32955	33750	+795
в т. ч. бумага писчая	14941	461	176	6888	2630	-4258
отбор от писчей	13050	107	81	1396	1057	-339
газетная	10000	2360	2872	2360	28720	+5120
отбор от газетной	8500	126	158	1071	1343	+272
Средняя оптовая цена				10791	10268	-523

Определяем среднюю оптовую цену по плану и по отчёту путём деления графы «сумма по плану» на графу «количество по плану» и графы «сумма по отчёту» на графу «количество по отчёту». Средняя оптовая цена определяется в рублях.

Определяем потери товарной продукции за счёт снижения качества путём умножения абсолютного отклонения по цене на фактический выпуск продукции всего.

 т. руб.

Вывод: Как показал анализ в отчётном году по сравнению с планом средняя оптовая цена снизилась на 523 т. руб. Снижение средней оптовой цены говорит о снижении качества выпускаемой продукции и уменьшении объёма товарной продукции на сумму 1719 т. руб. Снижение качества и объёма товарной продукции произошло из-за невыполнения плана по писчей бумаге на 4258 т. руб. Необходимо выяснить причины снижения качества и разработать рекомендации по их устранению.

2.6 Анализ технико-экономических показателей бумагоделательной машины

Анализ технико-экономических показателей БДМ проводят методом элиминирования способом цепных подстановок на основании формулы

Q=0,06*V*g*B*K1*K2*0,001*22,5

Определяем выпуск газетной бумаги по плану

Q=0,06*253*48,8*4,2*0,95*0,95*0,001*22,5=63 тн.

Определяем влияние изменения скорости

Q=0,06*250*48,8*4,2*0,95*0,95*0,001*22,5=63 тн.

Определяем абсолютное отклонение

62–63= 1*22,8= –28,5 тн.

Определяем влияние изменения массы 1 м2

Q=0,06*250*46,6*4,2*0,95*0,95*0,001*22,5=60 тн.

Определяем абсолютное отклонение

60–62= 2*28,5= –57 тн.

Определяем влияние изменения коэффициента рабочего хода

Q=0,06*250*46,6*4,2*0,918*0,95*0,001*22,5=58 тн.

Определяем абсолютное отклонение

58–60= 2*28,5= –57 тн.

Определяем влияние изменения коэффициента оборотного брака

Q=0,06*250*46,6*4,2*0,918*0,901*0,001*22,5=55 тн.

Определяем абсолютное отклонение

55–58= 3*28,5= –85,5 тн.

Определяем влияние изменения числа часов работы в сутки

Q=0,06*250*46,6*4,2*0,918*0,901*0,001*18,4=45 тн.

Определяем абсолютное отклонение

45–55= 10*28,5= –285 тн./мес.

Определяем влияние всех факторов, используя балансовый приём

–28,5–57–57–85,5–285= 513 тн/мес.

Определяем потери товарной продукции в рублях

513*10000=5130 т. руб.

Вывод: Как показал анализ в отчётном периоде по сравнению с планом за счёт снижения технико-экономических показателей БДМ потеряно газетной бумаги в количестве 513 тн/мес на сумму 5130 т. руб. В том числе за счёт снижения скорости на 3 м/мин недовыпущено бумаги 28,5 тн. За счёт снижения массы 1 м2 на 2,2 гр. недовыпущено бумаги на 57 тн. За счёт повышения холостого хода на 3,2% снизило выпуск бумаги на 57 тн. За счёт повышения % оборотного брака на 4,9% снизило выпуск бумаги на 85,5 тн. За счёт снижения числа часов работы в сутки на 4,1 часа снизило выпуск бумаги на 285 тн. как показал анализ неудовлетворительная работа предприятия за отчётный год объясняется следующими причинами:

1 крайне низкая организация производства;

2 не качественный и несвоевременный ремонт оборудования, что привело к внеплановым простоям оборудования по механической и электрической части;

3 отсутствие древесины;

4 нарушение технологического регламента, что привело к значительным простоям по технологическим причинам, а также повышению % холостого хода и % оборотного брака.

Необходимо выяснить причины неудовлетворительной работы предприятия за отчётный период и разработать рекомендации по их устранению.

2.7 Рекомендации по повышению эффективности производства разработанные по результатам проведённого анализа

В результате анализа работы предприятия за период с 21 по 31 ноября мы можем наблюдать отклонения по следующим показателям: степень помола, сорность, концентрация массы перед щеполовками, концентрация массы после сортирования, концентрация с шабера.

Таблица 12 Рекомендации по повышению эффективности производства разработанные по результатам проведённого анализа

Отклонения по показателям	Влияние	Причины	Рекомендации
Степень помола -1,7 Масса жирного помола	Снижение всех механических показателей и качества готовой продукции	Тупые камни	Произвести обновление поверхности камня, сделать насечку. Поднять нагрузку. Дефибрирование вести при меньшем погружени камня в ванне дефибрёров.
Сорность +104,3	Снижение всех механических показателей и качества готовой продукции	Неотрегулирована концентрация, нарушена работа оборудования для сортирования	Отрегулировать концентрацию массы и отладить работу оборудования для сортирования.
«С» перед щеполовками -0,01	Увеличение количества отходов, снижение производительности	Низкая нагрузка на сортировках	Повысить нагрузку на сортировках.
«С» после сортирования +0,047	Повышение сорности	Нарушена работа УВК	Отрегулировать концентрацию. Наладить работу УВК.
«С» с шабера -0,4	На качество готовой продукции	Высокая концентрация массы перед сгустителями. Забита сетка сгустителя. Закрыт вход воды из барабана сгустителя. Высокий уровень массы в ванне. Масса низкого помола.	Отрегулировать концентрацию по потоку до сгустителей. Промыть сетку или заменить, если не промывается. Проверить вешку и открыть. Уменьшить подачу массы на сгуститель. Проверить массу на дефибрёрах и исправить.

За исследуемый период работы – с 21 ноября по 30 ноября – за 6 суток цех работал не на полную мощность:

– простои – 1 сутки и 2 смены;

– ППР – 2 смены

– холостой ход – 2 суток.

В результате холостого хода наблюдается перерасход электроэнергии и повышение технико-экономических показателей. Простои снизят количество выпускаемой продукции. Что значительно повлияет на увеличение себестоимости выпускаемой продукции, а также на ТЭП и выпуск продукции. В результате анализа выявлены резервы: исключение простоев и холостого хода, своевременная поставка сырья.