Быстрый поиск

Курсовая работа: Функционирование древесно-массного и варочного цехов комбината

Введение

В состав Красноярского целлюлозно-бумажного комбината входят следующие цеха: Древесно-подготовительный цех, древесно-массный цех, кислотный цех, варочный цех, отбельный цех, картонно-сушильный цех, бумажная фабрика, ФТК.

Мощность древесно-массного цеха по техническому проекту Красноярского целлюлозно-бумажного комбината, разработанному Ленинградским Гипробумом в 1935 году, составляла 62,3 тыс. тон/год.

По проектному заданию 1957 года, учитывающему рост потребления древесной массы в связи с модернизацией буммашины, мощность ДМЦ по перерабатывающему оборудованию составляет 64 тыс. тон.

В древесно-массном цехе вырабатывается древесная масса по СТП 0237 – 186 – 94.

1. Технологическая часть

1.1 Характеристика готовой продукции, производимой в цехе

Белая древесная масса представляет собой смесь разнообразных волокнистых фракций:

– пучки из нескольких неразделённых волокон;

– длинные волокна с разделёнными или отрезанными концами;

– короткие неразрезанные части;

– отщеплённые вдоль волокон разделённые частицы;

– мелочь.

После отделения от дефибрёрной массы мелких щепочек, спичек, пучков волокон, минеральных примесей получается полуфабрикат – древесная масса, годная для производства бумаги и картона.

Древесная масса разделяется на два сорта. Первый сорт – масса пригодная без дополнительного размола для выработки бумаги и картона, второй сорт рафинёрная масса используется для выработки продукции требуемого качества только после дополнительного размола на рафинёрах, мельницах.

По характеру размола различают жирную и тощую (садкую) древесную массу.

Жирная масса содержит большое количество фибрилл, разделённых волокон с разработанными концами, с содержанием длинных, средних и коротких волокон. Такая масса обладает хорошими механическими свойствами, плохо отдаёт воду, имеет высокий градус помола.

Тощая (садкая) масса состоит из неразработанных волокон, как длинных, так и коротких, содержит неразработанную мелочь, отрезки волокон неспособных к взаимному сцеплению. Грубая масса имеет низкую механическую прочность.

Бумага из такой древесной массы получается рыхлая, непрочная низким объёмным весом.

Древесная масса используется в композиции при выработке офсетной, газетной, типографской, обложечной бумаги.

Рафинёрная масса применяется в композиции бумаги для гофрирования. Древесная масса марки А и Б вырабатывается по СТП 00279456.001 – 96.

Показатели качества древесной массы должны соответствовать нормам СТП 0237 – 186 – 94.

Таблица 1 Характеристика готовой продукции производимой в цехе

Наименование показателя	Нормы для газетной, офсетной и типографской бумаги	Метод испытаний
1 Концентрация массы в ванне дефибрёра, %	1,5 – 2,5	по методике отраслевой
2 Температура дефибрирования, ОС	4 – 82	по методике отраслевой
3 Концентрация перед щеполовками, %	1,3 – 2,4	по методике отраслевой
4 Концентрация перед 1 ступенью сортирования, %	1,2 – 2,4	по методике отраслевой
5 Концентрация перед ц/к батареей, %	0,8 – 1	по методике отраслевой
6 Концентрация с шабера сгустителя, %, н/м	5	по методике отраслевой
7 Разрывная длина, м, н/м	2700	по ГОСТ 16296
8 Степень помола, ОШР	70 – 72	по ГОСТ 14363.4
9 Сорность – число соринок на 1м2: площадью св. 0,1 до 0,5 мм2, не более площадью свыше 0,5 мм2	812 не допускаются	по ГОСТ 14363.3
10 Фракционный состав, % 1 фракция, не более 4 фракция, не более	32±2 48±2	по ГОСТ 13425 по ГОСТ 13425
11 Концентрация древесной массы с регулятора бассейна №9,10	2,8 – 3,2	по методике
12 Подгар	не допускается
13 Костра	не допускается

1.2 Характеристика исходных полуфабрикатов и химикатов

Таблица 2 Характеристика исходного сырья

Наименование сырья, материалов, номер ГОСТ (ОСТ) или ТУ

Показатели по ГОСТ (ОСТ) или ТУ

Показатели, обязательные для проверки перед использованием в производстве

1 Балансовая древесина ель, пихта

ГОСТ 9463

Длина баланса допускается 1230±3 см.

Диаметр баланса от 100 до 180 мм. Ядровая и заболонная гнили и табачные сучки не допускаются.

1.3 Описание технологической схемы производства

Получение древесной массы ведётся по горячему жидкому способу дефибрирования. Окорённый баланс по ленточному транспортёру подаётся в ДМЦ на цепные транспортёры, расположенные вдоль дефибрёров 1 и 11 очереди.

Процесс дефибрирования заключается в расщеплении древесной ткани зернистой поверхностью вращающегося камня в волокнистую массу в присутствии воды.

Орошение камня осуществляется двумя спрысками оборотной воды (главный спрыск и дополнительный).

На процесс дефибрирования влияет ряд переменных факторов:

– влажность, качество и порода древесины;

– температура в ванне дефибрёра, оборотной воды;

– глубина погружения камня в массу;

– скорость подачи баланса к камню (нагрузка на двигатель кольца дефибрёра);

– состав камня по зернистости;

– применение номера шарошки для насечки камней.

Для получения древесной массы на комбинате используются керамические камни.

Характерная особенность керамических камней – высокая пористость, повышенная прочность, термостойкость, керамические камни обеспечивают получение однородной древесной массы при меньшем количестве насечки камня, равномерный съём.

Насечка камней производится шарошками №8, 10 спиральными. Керамические камни насекаются 1 раз в неделю.

При зернистости камней 0,35 – 0,40 можно получить массу хорошо разработанную с высокой механической прочностью, но небольшим съёмом с камней зернистостью более 0,40.

Качество древесной массы ухудшается, снижается механическая прочность волокон при садком помоле и высоком съёме волокна с дефибрёра.

Туплением камня, как крупнозернистого, так мелкозернистого можно повысить жирность массы, увеличить в ней содержание мелкого волокна.

Частые насечки и тупление камней приводят к преждевременному износу камня, выработке древесной массы неравномерной по качеству.

Необходимо соблюдать постоянство нагрузки, температурного режима, режима обработки камня, не допускать резких колебаний съёма волокна между отдельными дефибрёрами при этих условиях представляется возможность выработки древесной массы, постоянного качества, что является необходимыми для нормальной работы быстроходных машин.

Режим дефибрирования

Дефибрирование ведётся по горячему жидкому способу.

Температура массы в ванне дефибрирования – 74 – 82ОС.

Концентрация массы в ванне дефибрёров 1,5 – 2,5% в зависимости от качества и количества снимаемой массы с дефибрёра и температуры оборотной воды.

Глубина погружения камня в зависимости от концентрации массы ванне дефибрёра.

Оптимальная глубина погружения – 80 мм.

Температура оборотной воды, подаваемой на спрыск, не ниже 58ОС с давлением спрысковой воды не ниже 2 атм.

Концентрация волокна в спрысковой воде не более 0,2 г/л.

Необходимо строго соблюдать постоянство нагрузки, температуры.

Не допускать резких колебаний в выработке между отдельными дефибрёрами, что обеспечивает выработку древесной массы постоянного качества.

Основное требование к качеству древесной массы заключается в том, чтобы она обеспечивала выработку бумаги требуемого качества и нормальную работу бумагоделательных машин. Необходимо наличие в древесной массе длинных тонких волокон с разработанными концами и хорошо разработанной мелочью.

Контроль качества древесной массы осуществляется старшим дефибрёрщиком путём просмотра её на синем стекле не менее двух раз в час. Проба берётся с общего потока и с каждого дефибрёра.

Режим сортирования древесной массы

Древесная масса, полученная на дефибрёрах, содержит в себе волокна различных размеров, некоторое количество щепы 0,5 – 0,7% и песка.

Процесс сортирования делится:

- Грубое сортирование – щепоулавливание

- Тонкое сортирование

- Очистка массы от песка

Грубое сортирование

Масса, полученная на дефибрёрах, разбавляется оборотной водой из спрысков установленных после каждого кармана дефибрёров и с концентрацией 1,3 – 2,4% направляется на щеполовки.

Напуск массы на щеполовки осуществляется с помощью напускной шандоры, перед которой установлен порог для улавливания осколков камней.

Отсортированная на щеполовках масса с концентрацией 1,3 – 2,4% поступает в бассейн под щеполовками, после бассейна насосами перекачивается в распределительный жёлоб перед первичными сортировками. На выходе щепа отмывается от волокон с помощью установленного спрыска, далее транспортируется на улицу с дальнейшим вывозом на рубительную машину.

Тонкое сортирование

Тонкое сортирование древесной массы производится в две ступени с выделением после 2 ступени рафинёрной массы.

Масса в жёлобе перед 1 ступенью сортирования разбавляется оборотной водой до концентрации 1,2 – 1,5% и поступает на сортировки СЦ – 1,6; СЦ – 2,6. Отсортированная масса с концентрацией 0,8 – 1,2% поступает в бассейн под сортировками, откуда качается на очистку от песка и коры. Отходы разбавляются с помощью спрысков вмонтированных в ванну сортировок, и поступает в мешальный бассейн №1,2 с концентрацией 1,5 – 2,0%. Из бассейна отходы, разбавленные оборотной водой, насосами подаются в жёлоб перед 2 ст. сортирования разбавляются до концентрации 1,2 – 1,5% и самотёком поступает на сортировки СЦ – 1.6; СЦ – 2,6.

Тонкая масса с концентрацией 0,55 – 0,75% с вторичных сортировок возвращается в бассейн под щеполовками.

Отходы от вторичных сортировок с концентрацией 0,8 – 1,5% поступают в бассейн №3. С бассейна насосами подаются на бесшаберный сгуститель для сгущения отходов до концентрации 2,5 – 3,0%. Отходы со степенью помола 25+5ОШР собираются в бассейн №4 в количестве 6% от выработанной древесной массы и перекачиваются насосами для выработки картона или на ПЦЗ.

График промывки сортировок 1 ступени через 6 – 7 дней, 2 ступени 5 – 6 дней.

Очистка массы от песка и неразработанных костринок

Очистка на ЦОДМ производится в 2 ступени сортирования. Отсортированная масса после 1 ступени сортирования с концентрацией 0.6 – 0,8% насосами качается на батарею центриклинеров. Давление массы перед центриклинерами поддерживается 3,0 – 3,5 кгс/см2 (0,3 – 0,35мПа). На выходе из трубки 0 – 0,02мПа. Отходы с центриклинеров 1 ступени собираются в бачке отходов, разбавляются оборотной водой до концентрации 0,5 – 0,7% и насосами подаются на 2 ступень очистки. Отсортированная масса после 2 ступени ЦОДМ поступает в бассейн отсортированной массы после сортировок. Очистка на УВК – 300 производится в 3 ступени. Масса с концентрацией 0,6 – 0,8% под давлением 3,0 – 3,2 кгс/мсм2 подаётся насосом в напорный коллектор 1 ступени, откуда масса подаётся в очистители, в которых производится её очистка и деаэрация.

Очищенная масса с давлением 0,2 – 0,3 кгс/см2 направляется на сгустители. Отходы поступают в коллектор, внутри которого поддерживается избыточное давление 0.3 – 0,6 кгс/см2.

Отходы 1 ступени, очистки и очищенная масса 3 ступени разбавляются оборотной водой до концентрации 0,5% и насосом подаются в напорный коллектор 2 ступени. В очистителях 2 ступени производится очистка отходов 1 ступени и повторная очистка массы 3 ступени. Очищенная масса 2 ступени направляется на повторную очистку 1 ступени. Количество отходов 2 ступени регулируется противодавлением, создаваемым задвижкой на коллекторе отходов 2 ступени. Отходы 2 ступени подаются на насос 2 ступени, предварительно разбавляясь оборотной водой до концентрации 0,5%, которые отправляются на очистители 3 ступени.

Очищенная масса 3 ступени подаётся на «всас 2 ступени» для повторной очистки. Отходы 3 ступени направляются в волокно содержащую канализацию.

Назначение 2 и 3 ступени в дополнительном улавливании волокна, т.е. уменьшение потерь волокна с отходами в сток.

Отходы с концентрацией около 1% в количестве 0,2% от вырабатываемой массы, сливаются в волокно содержащую канализацию.

Сгущение древесной массы

Отсортированная масса с концентрацией 0,55 – 0,78% поступает на сгуститель. Масса с шабера с концентрацией н/м 5% поступает в бассейн не регулированной массы, где разбавляется оборотной водой от бумагоделательных машин до концентрации 2,8 3,2%. При перекачке массы в регулируемый бассейн установлены регуляторы концентрации.

Оборотная вода из барабанов сгустителей поступает в жёлоб оборотной воды, затем собирается в бассейн оборотных вод.

1.3.1 Структурная схема связи с другими производствами