Дипломная работа: Діагностика системи запалення ДВЗ

C1 = 0,2 мкф - ємність конденсатори первинного ланцюга, приєднаного паралельно контактам переривника;

C2 = 0,5 мкф - ємність вторинного ланцюга системи;

η - коефіцієнт затухання.

Коефіцієнт затухання:

де: мОм - еквівалентний опір втрат системи запалення;

Rш = 0,05 Ом – опір, шунтірующій іскрову відстань свічі запалення;

Rn = 1,4 Ом – опір втрат у системі (без урахування Rш);

Cэ=З1+З2∙ (ω2/ω1) 2=1512 мкф – еквівалентна мність.

Струм первинно обмотки відповідний моменту розмикання контактів переривника, визначається наступним чином:

де: Uбат = 12 В - напруга живлення;

R1 = 0,43 Ом– сумарний омічний опір первинного ланцюга;

 – відносна замкнутість контактів переривника

(tз година замкнутого стану контактів переривника;

tр година роз'єднаного стану контактів переривника);

nд = 3000 про-1 – кутова швидкість обертання колінчатого вал двигуна;

Z = 4 - число циліндрів двигуна.

3. При 4000 обертів колінчатого вала двигуна розрахунок буде мати такий вигляд:

Максимальна величина вторинної напруги приблизно визначається наступним чином:

 кВ

де: Ip - струм первинного ланцюга в момент розмикання контактів переривника;

= 67 - коефіцієнт трансформації котушки запалення;

L1 = 4,7 мГн - індуктивність первинної обмотки котушки запалення;

C1 = 0,2 мкф - ємність конденсатори первинного ланцюга, приєднаного паралельно контактам переривника;

C2 = 0,5 мкф - ємність вторинного ланцюга системи;

η - коефіцієнт затухання.

Коефіцієнт затухання:

де:  мОм - еквівалентний опір втрат системи запалення;

Rш = 0,05 Ом – опір, шунтірующій іскрову відстань свічі запалення;

Rn = 1,4 Ом – опір втрат у системі (без урахування Rш);

Cэ=З1+З2∙ (ω2/ω1) 2=1512 мкр – еквівалентна мність.

Струм первинно обмотки відповідний моменту розмикання контактів переривника, визначається наступним чином:

де: Uбат = 12 В - напруга живлення;

R1 = 0,43 Ом– сумарний омічний опір первинного ланцюга;

 – відносна замкнутість контактів переривника

(tз година замкнутого стану контактів переривника;

tр година роз'єднаного стану контактів переривника);

nд = 4000 об-1 – кутова швидкість обертання колінчатого вал двигуна;

Z = 4 - число циліндрів двигуна.

4. При 6000 обертів колінчатого вала двигуна розрахунок буде мати такий вигляд:

Максимальна величина вторинної напруги приблизно визначається наступним чином:

кВ

де: Ip - струм первинного ланцюга в момент розмикання контактів переривника;

= 67 - коефіцієнт трансформації котушки запалення;

L1 = 4,7 мГн - індуктивність первинної обмотки котушки запалення;

C1 = 0,2 мкф - ємність конденсатори первинного ланцюга, приєднаного паралельно контактам переривника;

C2 = 0,5 мкф - ємність вторинного ланцюга системи;

η - коефіцієнт затухання.

Коефіцієнт затухання:

де:  мОм - еквівалентний опір втрат системи запалення;

Rш = 0,05 Ом – опір, шунтуючий іскрову відстань свічі запалення;

Rn = 1,4 Ом – опір втрат у системі (без урахування Rш);

Cэ=З1+З2∙ (ω2/ω1) 2=1512 мкр – еквівалентна мність.

Струм первинно обмотки відповідний моменту розмикання контактів переривника, визначається наступним чином:

де: Uбат = 12 В - напруга живлення;

R1 = 0,43 Ом– сумарний омічний опір первинного ланцюга;

– відносна замкнутість контактів переривника

(tз година замкнутого стану контактів переривника;

tр година роз'єднаного стану контактів переривника);

nд = 6000 про-1 – кутова швидкість обертання колінчатого вал двигуна;

Z = 4 - число циліндрів двигуна.

Отримані при розрахунках параметри наведені в таблиці 4.1

Таблиця 4.1

Оберти колінчатого валу, про-1	800	3000	4000	6000
Величина вторинної напруги U2М, кВ	9,7	8,2	6,7	5,6
Струм первинної обмотки, Ір, А	26	22	18	15

5 АЛГОРИТМІЗАЦІЯ ПРОЦЕСУ ДІАГНОСТИКИ ТА РЕМОНТУ СИСТЕМ ЗАПАЛЕННЯ

У даному розділ буде розглянуто та побудовано алгоритми процесу діагностики транспортних засобів з електронними системами запалення. Класичні системи детально розглядатися не будуть так як вони досить ретельно розглянуті і в професійно прикладній літературі і в наукових працях і тому не мають такої актуальності як сучасні електронні та мікропроцесорні системи запалення, до того ж тенденц сучасного автобудування йдуть до того щоб взагалі відмовитися від класичних систем запалення з механічним приводом розподілювача і навіть дротів високо напруги.

5.1 Процес діагностування двигунів

Процес діагностування полягає в сприйнятті діагностичних параметрів (S1, S2, ..., Sn), вимірі їхніх величин, що визначають у відомому масштабі параметри технічного стану (X1, X2, ..., Xn) механізму, і видачі висновку на основі зіставлення обмірюваних величин із допустимими (Sу1, Sу2, ...., Sуn) або граничними (Sn1, Sn2, ..., Snn) величинами [13].

Процес сприйняття й виміру діагностичних параметрів показаний на рис. 5.1 [13]. Об'єкт діагностики О ма технічний стан, що характеризується параметром Х. Функціонуючи, або під впливом стимулюючого пристрою (наприклад, стенда), він породжує відповідний діагностичний параметр S. Цей параметр сприймається за допомогою якого-небудь  одного або декількох датчиків D (механічних, теплових, електричних, індукційних і ін.). Від датчика параметр у трансформованому виді S’ надходить у пристрій Y для відповідної обробки (розчленовування посилення, дешифрування, аналізу й т.п.) і далі у вимірювальний пристрій И, де виміряється параметр X технічного стану в певному масштабі α за допомогою приладу (стрілочного типу, ндикатора, діаграми, компостера й т.п.).

	O

 

Рис. 5.1. Схема процесу діагностики.

Прості механізми діагностують по одній найбільш вагомій ознаці, а складні по декількох. Діагностика складних механізмів можлива або по одній ознаці шляхом аналізу отриманої інформації, або одночасно по декількох діагностичних параметрах шляхом синтезу відомостей про стан об'єкта. В останньому випадку висновок про технічний стан роблять на основі логічної обробки отриманих результатів.

При логічній обробці враховується, що кожний зі структурних параметрів, досягши що попереджає або граничної величини (тобто перетворившись у несправність), може породити одночасно кілька різних діагностичних параметрів відповідної величини. При цьому різні несправності можуть частково супроводжуватися однаковими діагностичними параметрами. Так, наприклад, зношування запірної голки поплавкової камери карбюратора може викликати витрата палива, що перевищу норму, перегрів двигуна, ріст змісту CO у газах, що відробили, і т.д. Такі ж і деякі інш діагностичні параметри супроводжують зношування дозуючих пристроїв. При цьому несправності можуть бути такими, що механізм не перестає функціонувати. У цьому випадку для локалізації несправності складного пристрою необхідно користуватися цілим комплексом діагностичних параметрів. Для рішення подібних завдань треба знати кількісні характеристики типових несправностей (тобто величини структурних параметрів, при досягненні яких потрібна профілактика або ремонт) породжуваних ними діагностичних параметрів, що досягли що попереджають або граничних величин, а також зв'язків між тими й іншими.

Розглянемо схематичний приклад методики виявлення однієї з можливих несправностей механізму, при наявності якої він вимагає профілактики. Нехай відомо, що механізм може мати три типових несправності Xy1, Xy2, Xy3 три породжуваних ними діагностичних параметра Sy1, Sy2, Sy3. Взаємозв'язок між несправностями й параметрами можна виразити таблицею (табл. 5.1) [13], називаною діагностичною матрицею. Одиниці, проставлені в клітках горизонтального ряду цієї матриці, указують на існування несправності механізму при наявності даного діагностичного параметра S ≥ Sy, а нулі - на відсутність несправності. Подібні діагностичн матриці становлять на основі вивчення структурних зв'язків між елементами механізму, параметрами його стану й діагностичних параметрів. У розглянутому прикладі  існування  першого діагностичного параметра, що має величину  Sy1, означає  можливість  першої Xy1 або другий  Xy2 несправності; існування другого Sy2 - відповідно першої  Xy1 третьої Xy3, а існування третього Sy3 –другої Xy2 третьої Xy3 несправностей. Аналізуючи цю елементарно просту таблицю, неважко помітити, що наявність у механізму першої несправност супроводжується першим і другим діагностичним параметром, наявність другої - першим і третім, наявність третьої - другим і третім. Із цього виходить, що при виникненні параметрів Sy1 і Sy2 механізм має несправність Xy1, при наявності Sy1 і Sy3 - несправність Xy2 а при наявності Sy2 і Sy3 - несправність Xy3.

Табл.. 5.1 Принципова схема діагностичної матриці

Параметри	Несправності
	Ху1	Ху2	Ху3
Sy1	1	1	0
Sy2	1	0	1
Sy3	0	1	1

Реальні завдання цього виду значно складніше через велику кількість несправностей і ознак внаслідок множинних зв'язків між тими й іншими. У цих випадках доцільне застосування логічних автоматів з датчиками, що сприймають діагностичні ознаки, граничними пристроями для включення відповідних ланцюгів автомата при досягненні діагностичними параметрами нормативних величин. При цьому в автомат послідовно надходить дози інформації, що знижують невизначеність стану (ентропію) діагностуємого об'єкта, і відбувається виявлення несправності, що може існувати при даній комбінації діагностичних параметрів. У підсумку спрацьовує індикатор, що фіксує шукану несправність.

5.2 Алгоритмізація діагностики при технологічному процесі технічного обслуговування

По технологічних ознаках діагностика в автотранспортному підприємстві характеризується: призначенням, технологічним устаткуванням, режимом проведення й місцем у технологічному процесі технічного обслуговування й ремонту (рис. 5.2). По своєму призначенню діагностика може бути спеціалізованої й сполученої з технічним обслуговуванням ремонтом.

Спеціалізована діагностика являє собою комплекс перевірочних випробувань і операцій, виконуваних на спеціалізованих постах (лініях). Створення таких постів доцільно через специфічність діагностичних робіт і діагностичного встаткування. Ціль спеціалізованої діагностики полягає в проведенні встановленого комплексу діагностичних робіт і головним чином перед ТЕ-1, ТЕ-2 і ТР, щоб виявити потребу й обсяг ремонту й профілактики. Спеціалізовану діагностику проводять у плановому порядку з періодичністю, що збігається або кратної періодичност технічного обслуговування. У деяких випадках можливе використання спеціалізованих постів діагностики для повторної, заключної перевірки якості проведеного технічного обслуговування або ремонту.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10