Отчет по практике: Технологический процесс производства фанеры

Таблица 6. Формат листов сырого шпона

Толщина шпона	5х5		5х10		4х4		4х8
	Размеры шпона (отклонения)		Размеры шпона (отклонения)		Размеры шпона (отклонения)		Размеры шпона (отклонения)
	Длина, мм	Ширина, мм	Длина, мм	Ширина, мм	Длина, мм	Ширина, мм	Длина, мм	Ширина, мм
1,55	1600±5	1740±10	1600±5	3420±10	1300±5	1420±10	1300±5	2740±10

На стопе шпона указывается дата производства, смена, объем. Стопы лущеного шпона подаются к сушилке или ставятся в запас. Хранение сырого шпона допускается в течение 48 часов после лущения.

3.4 Сушка, сортировка и ремонт шпона

Сушка представляет собой процесс удаления влаги, которая содержится в порах и стенках клеток древесины. Под действием тепла влага переходит в парообразное состояние и удаляется. Основные факторы, влияющие па интенсивность сушки шпона: температура агента сушки и направление его потока, порода древесины, толщина шпона.

Сушка шпона производится на линии сушки и сортировки шпона VTS4 6200–8+2 в соответствии с технологическими режимами. Линия состоит из конвейеров, роликовой сушилки, влагомера RAUTЕ DMA 1600, сканирующего устройства дефектов MECANO VDA G3 1600, стопоукладчика рассортированного шпона.

Стопы листов сырого шпона рельсовыми тележками от линий лущения или автопогрузчиками из запаса и цепными конвейерами подаются к линиям сушки и сортировки, где производится сушка шпона до влажности; 6% с последующей автоматической сортировкой.

Теплоносителем в сушилках является термомасло, поступающее от термомасляной установки.

Сортировка шпона – одна из важнейших операций технологического процесса, определяющая сортовой выход готовой фанеры. Сортность листа определяется в зависимости от совокупности дефектов листа (пороков древесины и дефектов обработки). Сухой шпон сортируется в соответствии с требованиями НТД на продукцию. Отдельно отсортировывается влажный шпон и шпон, подлежащий починке.

После сушки и сортировки шпон выдерживается в стопах для выравнивания влажности в течение 24 часов. Объем шпона на выдержке составляет 400 м3.

После выдержки полноформатные листы, требующие ремонта, транспортируются к шпонопочиночным станкам ПШ-2А, где ремонтируются до требуемого сорта. Починка заключается в удалении из листов шпон дефектных мест с последующей заменой их вставками из качественного шпона. Для починки используются полоски шпона шириной не менее 45 мм, влажностью на 2–4% ниже влажности листа шпона.

Полоски вырезаются на специальном оборудовании и подсушиваются до получения требуемой влажности. Вставки должны быть подобраны по направлению волокон и цвету древесины, той же породы и толщины, что и подлежащие починке листы и плотно держаться в шпоне. Починенный шпон сортируется вручную в соответствии с требованиями стандартов на продукцию. Хранится такой шпон не более 8 часов.

Сушка шпона производится на линии сушки и сортировки шпона. Режимы сушки приведены в табл. 7.

Таблица 7.

Порода древесины	Толщина шпона, мм	Формат шпона, мм	Влажность, %		Продолжительность прохождения шпона, мин при средней t, °C воздуха в сушилке
			начальная	конечная
Береза	1,55	1303x2740 ±10	60–90	4–8	185±10 °С 4,0 – 4,5
Береза	1,55	1600x3150 ± 10	60–90	4–8	185±10 °С 4,0–4,5

Температура шпона, выходящего из сушилки должна быть не более 35° С. Влажность высушенного шпона должна быть не более 4–6%. Листы шпона с повышенной влажностью отбираются на повторную пересушку.

Шпон должен храниться в помещениях при температуре от минус 4 °С до плюс 50 °С и относительной влажности воздуха не более 60%.

Шпон сортируется по сортам в соответствии требований стандартов на выпускаемую продукцию:

– ГОСТ 99–96 «Шпон лущеный. Технические условия»;

– ГОСТ 3916.1–96 «Фанера общего назначения с наружными слоями из шпона лиственных пород. Технические условия».

Количество подстопных мест зависит от потребности в сортах шпона, его направления и подразделяется на следующие сорта:

– шпон сорта I–III без починки;

– шпон на починку II, III сорта;

– шпон IV сорта:

– шпон для внутренних слоев;

– неформатный шпон;

– шпон повышенной влажности.

Шпон форматом 1300x2600 мм и 1600x3200 мм после ребросклеивания и шпонопочинки подлежит сортировке по качеству и соответствию сортности. Неформатный шпон ребросклеивается для внутренних слоев. 

Уклон фиски уса должен быть в пределах от 1:15 до 1:20, шероховатость поверхности не должна превышать 320 мк.

На сборку пакетов рекомендуется подавать шпон, имеющий температуру не более +30 °С в зимний период и +35 °С в летний.

Шпон после сортировки выдерживается в стопах не менее 24 часов.

Оптимальные условия хранения шпона приведены в таблице 8.

Таблица 8. Оптимальные условия хранения шпона

Наименование показателя	Единица измерения	Величина показателя для периода года
		холодного	теплого
Относительная влажность воздуха	%	40–60	40–60
Температура	Град.С	17–19	20–22
Скорость движения воздуха, не более	М/с	0,3	0,4

3.5 Ребросклеивание и комплектование шпона

Вырубка дефектов и соединение полос шпона в форматные листы производится на линии вырубки дефектов и ребросклеивания шпона 4 фт /5 фт при помощи клеевой нити и термопластичного клея. Ребросклеивание сухого шпона заключается в склеивании отдельных полос шпона по продольным кромкам с целью получения полноформатных листов.

На линии перерабатывается шпон, предназначенный для склеивания во внутренних слоях листов фанеры, имеющий дефекты, непригодные для склеивания. Например, такие, как большие выпавшие сучки, гниль, длинные разошедшиеся трещины, неровные края листов шпона.

Ребросклеивающий станок шпона состоит из входного конвейера, ножниц для вырубки дефектов, ребросклеивающего станка и ножа для рубки листов на формат. Подача листов происходит вручную па подающий конвейер и выравнивается вручную напротив бокового упора.

Прирубка кромок шпона вдоль волокон производится на ножницах с предварительным сканированием дефекта. Система опознавания дефектов – сканирующее устройство VVAK 1700/1300 – изучает размеры дефектов в центре листа и на кромках. Камера видит открытые дефекты, гидравлические ножницы получают команду вырубки дефекта и вырубают дефекты па листах. Нож также выравнивает передний и задний край куска шпона.

Обработка данных от камеры и установление параметров вырубки происходит с помощью компьютера.

После прирубки и выравнивания куски шпона склеиваются в бесконечное полотно шпона с помощью клеевых термопластичных нитей и нанесения точек клея-расплава на стыки. Нить, проходя через нитеводитель, расплавляется и плавится на стыках клей-расплав. Одновременно поступают плотно прижатые друг к другу два куска шпона. Расплавленная нить нитеводителем накладывается линией на шпон и прижимается роликом, слегка смоченным разделительной жидкостью, чтобы устранить прилипание нити к ролику. Гидравлические ножницы рубки листов шпона на форматные листы раскраивают полотно на листы заранее заданной ширины.

Отходы шпона от линий собираются на ленточный конвейер, подаются в барабанную рубительную машину марки ТТ 97 RSV4. Полученная щепа конвейером транспортируется на ТМУ.

В случае недостатка полноформатных листов шпона на наружные слои, склеиваются половинки на линии ребросклеивания с предварительным фугованием кромок. Вначале кромки выравниваются, производится их обрезка и затем обработанные края шпона намазываются вручную клеем. Таким образом подготовленные листы шпона подгоняются намазанными кромками друг к другу и склеиваются на станке фирмы «DIEHL». Отходы от пил для фугования кромок собираются в мешки пылеулавливающего агрегата с последующей их утилизацией.

В процессе лущения получаются листы шпона с поперечным направлением волокон. Для получения листов шпона с дольным направлением волокон производится сращивание половинок листов шпона на «ус» на полуавтоматических линиях сращивания, расположенных на участке прессования. Технологический процесс сращивания включает: усоваиие шпона с одновременным нанесением клея на одну из фасок, склеивание усованного шпона в узкоплитных прессах, обрезку шпона по длине. Процесс проводится па полуавтоматической линии сращивания шпона с четырьмя прессами.

Концы шпона срезают на «ус» поперек волокон, на поверхность наносится клей. На нагревательной станции шов подогревается инфракрасным подогревателем, затем скошенные концы соседних листов шпона накладываются друг на друга и направляются в узкоплитный пресс для склеивания. По истечении времени прессования пресс размыкается, шов отделяется от нижней и верхней балки пресса и полученная лента шпона раскраивается на форматные листы, которые укладываются в стопы. При сращивании применяется клей, приготовленный на основе смол, применяемых для производства фанеры.

Вырубка дефектов и соединение полос шпона в форматные листы производится на линии вырубки дефектов и ребросклеивания шпона. На линии перерабатывается шпон, предназначенный для склеивания во внутренних слоях листов фанеры, имеющий дефекты, непригодные для склеивания. Например, такие, как большие выпавшие сучки, гниль, длинные разошедшиеся трещины, неровные края листов шпона.

Поверхность прирубленных боковых кромок должна быть ровной, кромки параллельными. После склеивания листы шпона должны плотно прилегать друг к другу. Не допускается нахлест и расхождение полос шпона.

После склеивания листы шпона должны плотно прилегать друг к другу. Не допускается нахлест и расхождение полос шпона. Склеивание производится клеевой нитью. Влажность шпона не должна превышать 6 ± 2%.

Комплектование шпона производится в соответствии с требованиями стандартов на продукцию. Пачки шпона одной породы, формата, толщины и сорта размещаются рядом, укладываются на специальные стеллажи или друг на друга в стопы с помощью прокладок.

3.6 Приготовление клея, сборка пакетов, прессование фанеры

Для изготовления фанеры марки ФСФ используется фенолоформальдегидная смола марки СФЖ-3014 и наполнители: мел и пшеничная мука.

Фенолоформальдегидный клей приготавливается следующим образом. Из расходного вертикального аппарата ВППЫ-25–0 смола мембранным насосом для дозирования смолы подается в клеемешалку. Туда же с помощью шнековых конвейеров загружаются мука пшеничная или мучные сметки и мел, все перемешивается в течение 10 мин. Дозировка сухих компонентов осуществляется системой взвешивания. Для разбавления до рабочей вязкости добавляется вода. Готовый клей насосом клеемешалки перекачивается в аппарат для выдержки клея ВЭЭ1–1–2-p емкостью 1 м3, время выдержки – 30 мин. Из емкости для выдержки клей шестеренным насосом НМШ32–10–18/4–1 перекачивается в расходную емкость – аппарат ВЭЭЫ-2-р, объемом 2 м. Из расходной емкости клей шестеренным насосом НМШ8–25–6,3/2,5–1 подается в цех на клеевальцы. Трубопровод подачи клея закольцован с возвратом в расходную емкость.

Вода от промывки клеевальцев собирается в бочки, находящиеся на поддонах у клеевальцсв, которые с помощью автопогрузчика транспортируются в клееприготовительную. Отстоявшаяся вода шестеренным насосом НМШФ2–40–1,6/16Б-3 с гибким всасывающим рукавом и сетчатым фильтром для задержания крупных частиц (комки клея, сколы шпона) подается в емкость для промывной воды объемом 2м3, которая в дальнейшем используется для приготовления клея.

В клееприготовительной для мытья рук, рукавиц, фартуков предусмотрена емкость, вода из которой после отстаивания также используется на приготовление клея. Осадок собирается и вывозится на специализированное предприятие, имеющее лицензию на утилизацию данного вида отходов.

Для склеивания фанеры марки ФСФ используются смола фенолоформлльдегидная марки СФЖ -3014 с вязкостью 40–60 секунд, а также наполнители мел и мука. Рецепт фенолоформальдегидного клея приведен в таблице 9.

Таблица 9.

Наименование клея	Количество компонентов, массовые части входящих в состав клея,
	Смола	Мел	Мука	Параформ	Вода
Фенолоформальдегидный	100	3–6	5–6	0–0,2	* 0–5

Рецепты приготовления клеев разрабатываются в заводской лаборатории и утверждаются главным технологом. С увеличением вязкости клея увеличивается его расход и практически невозможно нанести равномерный слой клея на поверхность шпона, листы шпона разрываются при прохождении шпона через вальцы.

Страницы: 1, 2, 3