Быстрый поиск

Реферат: Хлопкопрядильное производство

Таблица 6. Расчет коэффициента загона для кардной системы прядения хлопка

пневмомеханический способ прядения.

Наименование обратов и отходов	Всего	В том числе по переходам сорти- трепа- кардо- ленточ- ленточ- прядиль- ровка ние чесание ный I ный II ный
1	2	3	4	5	6	7	8
Пряжа	87,468
Рвань холстов	1,494		0,747	0,747
Рвань ленты	0,873			0,21825	0,21825	0,21825	0,21825
Мычка	0,013						0,013
Кардный очес	2,46			4,46
Орешек и пух трепальный	3,856		3,856
Орешек и пух чесальный	1,628			1,628
Чистая подметь	0,115			0,02875	0,01725	0,01725	0,05175
Путанка	0,1						0,1
Пух с чесальных палок, верхних валиков и чистителей	0,083			0,02075	0,0249	0,0249	0,01245
Загрязненная подметь	0,165		0,165
Прочие отходы	0,415	0,415
Невидимые отходы	1,33	0,532	0,4655	0,3325
1	2	3	4	5	6	7	8
Всего отходов и обратов	12,532	0,947	5,2335	5,43525	0,2604	0,2604	0,39545
Выход п/ф и пряжи	100	99,053	93,819	88,3842	88,1239	87,8635	87,468
Кз	—	1,1345	1,1298	1,0105	1,0075	1,0045	1

Продолжение табл.6

Так как выбранная сортировка (4-I, 4-II) состоит из двух компонентов, то выход пряжи, обратов и отходов из хлопкового волокна был рассчитан следующим образом:

Пряжа: 0,7×88,26+0,3×85,62=87,468

Рвань холстов: 0,7×1,47+0,3×1,55=1,494

Рвань ленты: 0,7×0,84+0,3×0,95=0,873

Мычка: 0,7×0,01+0,3×0,02=0,013

Кардный очес: 0,7×2,4+0,3×2,6=2,46

Орешек и пух трепальный: 0,7×3,73+0,3×4,15=3,856

Орешек и пух чесальный: 0,7×1,46+0,3×2,02=1,628

Чистая подметь: 0,7×0,1+0,3×0,15=0,115

Путанка: 0,7×0,1+0,3×0,1=0,1

Пух с чесальных палок,

верхних валиков и чистителей: 0,7×0,08+0,3×0,09=0,083

Загрязненная подметь: 0,7×0,15+0,3×0,2=0,165

Прочие отходы: 0,7×0,4+0,3×0,45=0,415

Невидимые отходы: 0,7×1,0+0,3×2,1=1,33

Всего отходов и обратов: 0,7×11,74+0,3×2,1=12,532

9. Расчет количества смеси, полуфабрикатов и пряжи, вырабатываемых в 1 час.

На фабрике вырабатывается 10 тонн хлопка в сутки. Фабрика работает в две смены по 8 часов каждая. Тогда за час фабрика перерабатывает следующее количество хлопка:

G=10000/(8×2)=625 (кг).

Общее количество пряжи, вырабатываемой на фабрике:

Gnp=G×Bnp/100 ,

где Впр — выход пряжи из смеси, в %.

Из табл.6: Впр=87,468%

Gпр=625×87,468/100=546,675(кг).

Общий расход пряжи на 100 пог. м ткани: g=go+gy ,

где go — расход основы на 100 пог. м ткани;

gy — расход утка на 100 пог. м ткани;

gо=4,848, gу=5,341 Þ g=8,848+5,341=10,189(кг).

Доля основы и утка, которое должно вырабатываться на фабрике:

aо=go/g ; ay=gy/g.

aо=4,848/10,189@0,476; aу=5,341/10,189@0,524.

Количество основы и утка, которое должно вырабатываться на фабрике:

Go=Gпр×aо; Gy=Gпр×aу.

Gо=546,675×0,476=260,2173; Gу=546,675×0,524=286,4577.

Расчетное количество основных и уточных камер, установленных на фабрике:

Мо=Gо/Ро; Му=Gу/Ру, где

Ро и Ру — производительность одной камеры прядильной машины;

Ро=Ру=Пт(пряд)×Ким=Пт×Кпв×Кро

Ро=Ру=0,05028×0,93×0,97=0,041(кг/ч).

Мо=260,2173/0,041=6346,763; Му=286,4577/0,041=6986,773.

Так как на прядильной машине в данном производстве находится 200 прядильных камер, следовательно, принятое число камер будет равно:

Мо=6400 пр. камер, Му=7200 пр. камер.

10. Расчет количества машин по всем переходам.

10.1. Основа.

Таблица 7. Расчет сопряженности прядильного оборудования для выработки основы.

№	Показатели	Чесальный	Ленточный I	Ленточный II	Прядильный
1	Объем выпуска пряжи				260,2173
2	Выход п/ф и пряжи, %	88,38425	88,12385	87,86345	87,468
3	Кз	1,0105	1,0075	1,0045	1
4	Выработка п/ф, кг	262,9496	262,1689	261,3883	260,2173
5	Нм, кг/ч	20,6448	44,064	44,064	0,0423
6	Кро	0,94	0,975	0,975	0,97
7	Число машин, выпусков, камер по расчету	13,55	6,102	6,084	6341,968
8	Число выпусков, камер на одной машине	1	2	2	200
9	Число м-н в производстве по расчету	13,55	3,051	3,042	31,71
10	Принято м-н с учетом аппаратности (ап.=4)	16	4	4	32
11	Количество машин в одном аппарате	4	1	1	8
12	Число м-н, выпусков, камер принятое	16	8	8	6400
13	Нм (пересчитанное) на одну машину, выпуск, камеру, кг/ч	17,483	33,611	33,511	0,0419

Расчеты:

n Пункты 1, 2, 3, 6 — данные из табл.6;

n 4=объем выпуска пряжи(1)×Кз(3);

n 5=Нм=Пт (на один выпуск, одну камеру)×Кпв (из табл.5);

n 7=выработка полуфабрикатов(4)/[Нм(5)×Кро(6)];

n Пункт №8: Чесальная машина — 1шт.;

Ленточная машина — 2 выпуска;

Прядильная машина — 200 камер;

n Пункт №9=пункт№7/пункт№8;

n Пункт №10: выбираем аппаратность так, чтобы округленное число машин каждого перехода делилось на количество машин, выбранных за основу аппарата. При этом также число машин исследуемого перехода должно делиться на число машин предыдущего перехода или наоборот.

n Пункт№11=пункт№10/аппаратность;

n Пункт№12=пункт№8×пункт№10;

n Пункт№13=пункт№4/(пункт№6×пункт№12);

NB: Расчеты аналогичны как для основы, так и для утка.

10.1. Уток.

Таблица 8. Расчет сопряженности прядильного оборудования для выработки утка.

№	Показатели	Чесальный	Ленточный I	Ленточный II	Прядильный
1	Объем выпуска пряжи				286,4577
2	Выход п/ф и пряжи, %	88,384	88,124	87,863	87,468
3	Кз	1,0105	1,0075	1,0045	1
4	Выработка п/ф, кг	289,4655	288,6061	287,7468	286,4577
5	Нм, кг/ч	20,6448	44,064	44,064	0,0423
6	Кро	0,94	0,975	0,975	0,97
7	Число машин, выпусков, камер по расчету	14,916	6,7176	6,6976	6981,494
8	Число выпусков, камер на одной машине	1	2	2	200
9	Число м-н в производстве по расчету	14,916	3,3588	3,3488	34,907
10	Принято м-н с учетом аппаратности (ап.=4)	16	4	4	36
11	Количество машин в одном аппарате	4	1	1	9
12	Число м-н, выпусков, камер принятое	16	8	8	7200
13	Нм (пересчитанное) на одну машину, выпуск, камеру, кг/ч	19,246	37,000	36,891	0,041