Быстрый поиск

Курсовая работа: Умение анализировать и обобщать практические и теоретические положения в области организации производства на промышленном предприятии

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ

СХІДНОУКРАЇНСЬКИЙ НАЦІОНАЛЬНИЙ УНІВЕРСИТЕТ

ім. Владимира Даля

Кафедра ____________________

КУРСОВА РОБОТА

з дисципліни _______________________________________

тема _______________________________________________

Студент___________________ ____________

Група_____________________

Керівник роботи ___________

__________________________ ____________

2006 р.

=================================================

Захищена з оцінкою __________________________

Комісія:

_____________________

Дата ________________

Реферат

Текст 24 с. 11 табл.: граф.:3, источ.:6.

Цель курсовой работы заключается в освоении методов расчета и обосновании организационно - технических решений; в выработке умений анализировать и обобщать практические и теоретические положения в области организации производства на промышленном предприятии.

В курсовой работе требуется, организовать работу поточной линии по изготовлению ведущей детали; рассчитать основные параметры поточной линии; организовать работу участков по изготовлению узла машины; рассчитать основные показатели работы участков; организовать оплату труда промышленно-производственного персонала производственного подразделения, выбрав экономически целесообразную форму оплаты труда; разработать вопрос организации ремонта технологического оборудования.

Поточное, производство, линия, заделы, стандарт-план, деталь, узел, машина, трудоемкость, год, программа, оборудование, ремонт, текущий ремонт, средний ремонт, капитальный ремонт.

Введение

Рациональное сочетание во времени и пространстве всех основных вспомогательных и обслуживающих процессов в разных производственных условиях различные. Однако при всем их разнообразии организация производственных процессов подчинена общим признакам: специализации, пропорциональности, параллельности, ритмичности, прямоточности, непрерывности, автоматичности, конструктивной и технологической стандартизации, гибкости, оптимальности. Соблюдение этих принципов лежит в основе рациональной организации производственных процессов и является необходимой предпосылкой выполнения предприятием плановых заданий с наиболее благоприятными технико-экономическими показателями: высокой производительностью труда, минимальной себестоимостью продукции, заданным качеством и конкурентоспособностью продукции, максимальной прибыльностью и рентабельностью производства, кратчайшей продолжительностью производственного цикла, минимальной оборачиваемостью оборотных средств.

Выбор поточной линии при организации производства. При на поточном производстве на рабочих местах обрабатываются разные по конструкции и технологии изготовления предметы труда, рабочие места размещаются по однотипным группам без определенной связи с последовательностью выполнения операций. Разработка технологических процессов носит индивидуальный характер. На поточное производство в организационном отношении является сложным и не соответствует организации производственного процесса. Поэтому одной из актуальных задач современной организации производства является разработка и использование в практике организационно-экономических предпосылок повышения серийности и перехода к поточному методу производства.

Поточное производство является высокоэффективным методом организации производственного процесса, который осуществляется с принципами его рациональной организации.

Содержание

Реферат. 2

Введение. 3

1. Обоснование вида поточной линии. 6

2. Расчет основных параметров поточной линии по изготовлению детали 8

2.1 Расчет потребности в оборудовании. 8

2.2 Расчет линейных заделов. 9

2.3 Выбор периода обслуживания рабочих мест. 9

2.4 Расчет коэффициента использования недогруженного рабочего места. 10

2.5 Расчет времени работы недогруженного рабочего места. 10

2.6 Составление стандарт - плана работы поточной линии. 10

2.7 Расчет межоперационных оборотных заделов. 11

3. Организация участка (цеха) по изготовлению узла машины. 14

3.1 Расчет трудоемкости годовой программы. 14

3.2 Расчет потребного количества оборудования цеха. 14

3.3Укрупненный расчет оборудования. 16

3.4 Расчет показателей по труду. 17

3.5 Расчет численности вспомогательных рабочих. 18

3.6 Расчет численности руководителей и служащих. 19

4. ОРГАНИЗАЦИЯ ОПЛАТЫ ТРУДА.. 21

4.1 Оплата труда основных рабочих. 22

4.2 Оплата труда вспомогательных рабочих. 22

4.3 Оплата труда специалистов, руководителей, служащих. 23

5. Организация ремонта оборудования производственного подразделения 24

Заключение. 25

Список использованных источников. 26

1. Обоснование вида поточной линии

Принято различать две формы организации производства: поточную и не поточную.

При организации производства по поточному методу следует учитывать, что он имеет две основные формы: непрерывную и прерывную (прямоточную). Они отличаются друг от друга степенью синхронизации операций. Если длительность каждой из операций равна (или кратна) такту или отличается от него в пределах ± 10%, то проектируют непрерывно - поточную линию.

Следовательно, для установления вида поточной линии необходимо сопоставить такт со штучной нормой времени по отдельным операциям и сделать вывод о форме организации поточной линии (непрерывно - поточная или прямоточная линия).

Величина такта линии рассчитывается по формуле

r=Fд / N вып, (1)

где Fд - действительный фонд времени в планируемом периоде (год), час

N вып - производственная программа запуска выпуска за этот период (шт.)

Величины действительного фонда времени оборудования определяется по формуле

(2)

где Др - число рабочих дней в планируемом периоде;

Тсут - число часов работы в сутки при установленном режиме работы (две смены)

Дс.р. - количество сокращенных рабочих дней в планируемом периоде;

Тсокр - число часов, на которые сокращается рабочая смена;

S - число смен в сутки при установленном режиме работы;

Ррем - время простоя оборудования в плановом ремонте (в расчете принимать равным 5%), %

Fд=(366-104-5)*2*8-(4*2*1)(1-0,05)=3898,8

Fд=(250*2*8-6*1*2)*(1- (5/100))=3788,6 ч.

Таким образом,

г=3898,8/79200=3,10909

r=3788,6 *60/((119,3*1000)*2)=09572

2. Расчет основных параметров поточной линии по изготовлению детали

2.1. Расчет потребности в оборудовании

Количество рабочих мест (оборудования) по каждой операции рассчитывать по формуле

(3)

где Срі; - расчетное количество рабочих мест на і - ой операции;

tшт.і; - норма штучного времени на і - ой операции, мин.

СР1=2,08/0, 9527 = 2, 1833; СР5=1,48/0, 9527 = 1, 5535;

СР2=0, 83/0, 9527 = 0, 8712; СР6=2,13/0,9527 = 2, 2358;

СРЗ=1,26/0, 9527 = 1, 3226; СР7=1,72/0,9527 = 1, 8054;

Ср4=1,23/ 0, 9527 = 1, 2911; СР8=1,59/0, 9527 = 1, 6689

Принятое количество рабочих мест Спр.і равно расчетному, округленному до ближайшего целого числа, с учетом перегрузки не более 5 %

СР1=1;3 Ср5=1;2

Ср2=1;1 Ср6=1;3

Ср3=1;2 Ср7=1;2

СР4=1; 2 Ср8=1.2

Коэффициент загрузки рабочих мест определяются отношением их расчетного количества к принятому:

К1=2,1833/3=0,7278 К5=1,5535/2=0,77675

К2=0,8712/1=0,8712 К6=52,2358/3=0,7453

К3=1,3226/2=0,6613 К7=61,8054/2=0,9027

К4=1,2911/2=0,64555 К8=1,6689/2=0,83445

2.2. Расчет линейных заделов

Непрерывность и ритм поточной линии поддерживаются заделами. Линейные заделы (технологический, транспортный, страховой) рассчитываются следующим образом.

Технологический задел - это количество деталей находящихся непосредственно на рабочих местах в процессе обработки (сборки, контроля) и установленных в приспособлении станков.

Он рассчитывается по формуле

при штучной передаче

(5)

где m- число операций на линии;

Спр - принятое число рабочих мест на каждой операции.

Zmexн =8

Транспортный задел - это количество деталей, которые находятся в процессе передачи с одной операции на другую. Величина задела определяется в зависимости от способов передачи предметов труда.

При поштучной передаче

(6)

Страховой задел Zстр принимается в размере 15% сменного выпуска деталей.

0,15х(238600/771)=46,42

Zстр=0,15* (79200/257)=46,22

2.3. Выбор периода обслуживания рабочих мест

Совмещение профессий, с целью более полной загрузки рабочих поточной линии и допускается не только на смежных, но и на несмежных операциях.

Обслуживание рабочих мест совместителями на прямоточной линии организовать в течение такта, как правило, невозможно. Поэтому устанавливается более длительный период обслуживания - Побс. в зависимости от массы детали и продолжительности ее обработки. В курсовой работе период обслуживания составляет длительность смены, т.е. Побс = 480 мин.

2.4. Расчет коэффициента использования недогруженного рабочего места

После выбора периода обслуживания определяются коэффициент

использования недогруженного рабочего места и время его работы в течение принятого периода обслуживания. Коэффициент использования недогруженного рабочего места Кзаг равен числу, стоящему после запятой в дробной величине Срі; и выражается в процентах. Так, на первой операции Ср =3 - одно рабочее место будет загружено на 100 и второе на 100%, а третье на 18,33. На остальных операциях коэффициенты рассчитывается аналогично.

2.5. Расчет времени работы недогруженного рабочего места

Время работы недогруженного рабочего места на протяжении периода обслуживания определяется по формуле

(7)

где Побсл. - период обслуживания;

2.6. Составление стандарт - плана работы поточной линии

На основании приведенных выше расчетов строится график работы прямоточной линии в форме приведенной ниже таблицы 1.

Таблица 1. - Построение стандарт - плана работы линии

Операция	Трудоемкость, мин	Кол-во оборудования, ед.		Коэф. загрузки оборудов-ия %	Время работы недогруженного раб. места	Период обслуживания, обслуживание линии П=480 мин.
Операция	Трудоемкость, мин	По расчету Ср	Принятое	Коэф. загрузки оборудов-ия %	Время работы недогруженного раб. места	60	120	180	240	300	360	420	480
1. Фрезерная	2,08	2,1833	3	100 100 18,33	48Д 48Д 87,984
2. Сверлильная	0,83	0,8712	1	87,12	418,176
3. Фрезерная	1,26	1,3226	2	100 32,26	100 154,848
4. Фрезерная	1,23	1,2911	2	100 29,11	100 139,728
5. Расточная	1,48	1,5535	2	100 55,35	100 265,68
6. Расточная	2,13	2,2358	3	100 23,58	100 100 113,184
7. Сверлильная	1,72	1,8054	2	100 80,54	100 386,592
8. Сверлильная	1,59	1,6689	2	100 66,89	100 321,072

2.7. Расчет межоперационных оборотных заделов

На прерывно-поточных линиях образуются межоперационные (оборотные) заделы. Их величина определяется между каждой парой смежных операций на основе стандарт - плана работы прерывно - поточной линии аналитическим и графическим способами.

Межоперационный задел рассчитывается в следующей последовательности.

В каждой паре смежных операций период обслуживания делится на фазы - время совместной работы оборудования. В фазу входит отрезок времени, в котором никаких изменений в выполнении смежных операций нет. Любое изменение в работе (остановка одного из оборудования, подключения в работу станка) свидетельствует о начале новой фазы. Фазы по продолжительности могут быть различными.

Страницы: 1, 2