Курсовая работа: Розрахунок та проектування автоматичної лінії для обробки деталі "водило"
Визначення
очікуваної змінної продуктивності системи технологічного обладнання в умовах
неавтоматизованого виробництва 
робиться з формули:
, (шт./зміну)(4.2)
де 
- час виконання холостих
(допоміжних) операцій (на даному етапі проектування тих, що наведені у табл.
3). В умовах неавтоматизованого виробництва
.
(шт./зміну)
(шт./зміну)
4 Синтез варіантів компонування автоматичних ліній
Розглянему два варіанта компоновки техлогічної лінії.
Перший варіант візьмемо верстати з ЧПУ.
Фрезерування бобишек виконаємо одночасно змінивши інструмент і встаткування. Час обробки значно скоротиться.
Також для підвищення продуктивності використаю метод диференціації технологічного процесу 4 операції, на першу токарну операцію візмемо верстати дублери.
Тод продуктивність буде мати вигляд:
Рисунок 1. - Схема АЛ при q=9 m=1.
Другий варіант візьмемо для токарної обробки два токарних полуавтомати шести і чотирьох шпиндельні верстати. А свердління 6 отворів будемо виконувати на агрегатному верстат з 3 силовими головками.
5 Аналіз варіантів компоновки автоматичної лінії
Основою для розробки технологічного процесу в автоматизованому виробництві є технологічний процес, призначений для реалізації на однопозиційній машині при одноінструментальної обробці. Новий технологічний процес розробляється на підставі застосування методу диференціації найбільш тривалих операцій.
Таблиця 3. Структура технологического процесса для 1 варіанта.
| Найменування |
Інстру- мент |
Параметри режиму різання |
|
|
|
|||||
| Операції | переходу |
|
|
|
|
|
||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 |
| Токарна |
Підрізати торець Підрізати торець Ø 365 Проточити вибірку Ø305 Точити Ø170 Розточити Ø133 |
Різець прохідній Т15К6 |
2 1 6 2 1,5 |
0,6 0,6 0,4 0,8 0,6 |
168 183 153 126 131 |
315 160 160 236 315 |
189 96 64 188 188 |
170 170 130 |
85 75 45 90 40 |
0,43 0,83 0,66 0,61 0,25 |
| Токарна |
Точити Ø 365 Про-тиØ 355 Точити Ø 165 Підрізати торець Розточити Ø143 |
Різець прохідній Т5К10 Резец Т15К6 подр Резец Т15К6 раст |
2,52 1,51,5 2 |
0,6 0,2 0,6 0,6 0,6 |
143 200 103 141 168 |
125 200 200 315 315 |
75 40 120 189 189 |
365 355 165 165 143 |
23 45 3,4 15 67 |
0,29 1,4 0,08 0,09 0,38 |
| Токарна | Підр-ти торець Підрізати торець &365 | Різець прохідний Т15К6 |
1 1 |
0,6 0,2 |
168 183 |
315 160 |
189 64 |
170 365 |
85 80 |
0,21 1,25 |
| Токарна |
Точити &170 Роз-ти & 133 |
1,5 1,5 |
0,2 0,6 |
168 131 |
315 315 |
63 188 |
170 130 |
92 40 |
1,49 0,25 |
|
| Горизонтально-розточ. | Точити &80 | Резец 2142-0182 | 2 | 0,1 | 200 | 800 | 160 | 80 | 45*3 | 1,8 |
| Вертикально-фрезерна | Фрезе-ня торців 3-х боб. |
фреза торцева Ø400 Т5К10 |
3 | 5 | 127 | 101 | 505 | 360 | 360 | 0,71 |
| Горизонтально-розточувальна |
Точити &80 Точити &80 |
резець прохідний Т5К6 |
1 1 |
0,4 0,1 |
150 201 |
600 800 |
240 80 |
80 80 |
135 135 |
0,56 1,8 |
| Вертикальносвердлильна | Свердлення &8,5ЗенкеруванняЗенкування | Свердло Ø8 Р6М5 | 41,6 | 0,20,20,06 | 24,32534,5 | 92010001100 | 184185 | 8,59 | 2828 | 0,16×60,17×60,1×6 |
| Разом | 17,8 | |||||||||
, мм
, мм
, хв
, мм
, мм/об
, м/хв
, об/хв
, мм/хвСтруктура технологического процесса для 2 варіанта.
Технологічний процес.
1 ВЕРСТАТ – Токарний. tр=1,49 хв.
1 позиція – підрізати торці &365,&170 спільно. tр=0,83 хв.
2 позиція – точити поверхню &170,&133 спільно. tр=0,61хв.
3 позиція – точити виборку. tр=0,66 хв.
4 позиція – підрізати торці &365,&170 спільно. tр=1,25 хв.
5 позиція – точити поверхню &170,&133 спільно. tр=1,49 хв.
2 ВЕРСТАТ – Токарний. tр=1,4 хв.
1 позиція – точити поверхню &365,&355 спільно. tр=1,4 хв.
2 позиція – точити поверхню &143. tр=0,38 хв.
3 позиція – підрізати торць &165. tр=0,17 хв.
3 ВЕРСТАТ – Вертикально-фрезерна. tр=0,71 хв.
Фрезерувати торці бобишек.
4 ВЕРСТАТ – Горізонтально- разточувальна
Обточити бобишки &80 tр=1,8 хв.
5 ВЕРСТАТ – Горізонтально- разточувальна
Обточити бобишки &80 tр=1,8 хв.
Обточити бобишки &80 tр=0,58 хв.
6ВЕРСТАТ Агрегатний. tр=0,76 хв.
1 позиція – свердлити отвір &8 tр=0,1632 хв.*2
2 позиція - зенкерування отвір &9 tр=0,17хв. *2
3 позиція - зенкування отвір &9 tр=0,1хв.
S tр=8,54хв.
6 Уточнене визначення продуктивності ліній
;
Визначення поза циклових втрат.
Час втрат по обладнаню:
-середня тривалість
простоїв
-час роботи механізма
-кількість однакових
механізмов працюючих однаковий час.
|
Найменування позиції |
Найменування механізмів |
Час простоїв на 100 хв. роботи |
Час роботи j– го нормалізованого вузла |
Простої конкретних механізмів
|
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
, хв.
, хвил.
, хвил.Таблиця 4. Втрати по обладнаню для 1 варіанта
| 1.Токарна з ЧПУ |
1.Вузол подачі та затиску заготовки 2.Шпіндельний блок 3.Вузол поперечних супортів 4.Вузол подовжніх супортів 5.Гідравлічне обладнання 6.Електрообладнання 7.Система охолодження 8.Транспортер стружки |
0,55 0,18 0,07 0,06 0,17 0,65 0,08 0,24 |
2,78 2,78 0,86 1,92 2,78 2,78 2,78 2,78 |
0,015 0,005 0,0006 0,0011 0,0047 0,018 0,0022 0,006
|
|
| 2.Токарна з ЧПУ |
1.Вузол подачі та затиску заготовки 2.Шпіндельний блок 3.Вузол поперечних супортів 4.Вузол подовжніх супортів 5.Гідравлічне обладнання 6.Електрообладнання 7.Система охолодження 8.Транспортер стружки |
0,55 0,18 0,07 0,06 0,17 0,65 0,08 0,24 |
2,24 2,24 2,15 0,09 2,24 2,24 2,24 2,24 |
0,012 0,004 0,0015 0,00005 0,0038 0,014 0,0017 0,005
|
|
| 3.токарна з ЧПУ |
1.Вузол подачі та затиску заготовки 2.Шпіндельний блок 3.Вузол поперечних супортів 4.Вузол подовжніх супортів 5.Гідравлічне обладнання 6.Електрообладнання 7.Система охолодження 8.Транспортер стружки |
0,55 0,18 0,07 0,06 0,17 0,65 0,08 0,24 |
2,02 2,02 2,02 0 2,02 2,02 2,02 2,02 |
0,01 0,003 0,001 0 0,003 0,013 0,0016 0,004
|
|
| 4.Токарна з ЧПУ |
1.Вузол подачі та затиску заготовки 2.Шпіндельний блок 3.Вузол поперечних супортів 4.Вузол подовжніх супортів 5.Гідравлічне обладнання 6.Електрообладнання 7.Система охолодження 8.Транспортер стружки |
0,55 0,18 0,07 0,06 0,17 0,65 0,08 0,24 |
1,46 1,46 0 1,46 1,46 1,46 1,46 1,46 |
0,008 0,002 0 0,0008 0,002 0,009 0,001 0,003
|
|
| 5.Горизонтально- розточувальна |
1.Вузол подачі та затиску заготовки 2.Шпіндельний блок 3.Гідравлічне обладнання 4.Електрообладнання 5.Система охолодження 6.Транспортер стружки |
0,55 0,18 0,17 0.65 0.08 0.24 |
1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 |
0.009 0.0032 0.003 0.011 0.0014 0.004
|
|
| 6.Вертикально-фрезерна |
1.Вузол подачі та затиску заготовки 2.Фрезерна бабка 3. Поворотний стол 4.Електрообладнання 5.Система охолодження 6.Транспортер стружки |
0,55 0,04 0,13 0,5 0,08 0,24 |
0,71 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71 |
0,004 0,0002 0,0009 0,003 0,0005 0,0017
|
|
| 7.Координатно- розточувальна |
1.Вузол подачі та затиску заготовки 2.Шпіндельний блок 3.Гідравлічне обладнання 4.Електрообладнання 5.Система охолодження 6.Транспортер стружки |
0,55 0,18 0,17 0.65 0.08 0.24 |
2.36 2.36 2.36 2.36 2.36 2.36 |
0.01 0.004 0.004 0.015 0.0018 0.005
|
|
| 8.Вертикально- свердлильна |
1.Вузол подачі та затиску заготовки 2.Свердлильна коробка 3.Гідравлічне обладнання 4.Електрообладнання 5.Система охолодження 6.Транспортер стружки |
0,55 0,06 0,17 0,65 0,08 0,24 |
2,48 2,48 2,48 2,48 2,48 2,48 |
0,013 0,0014 0,004 0,015 0,0019 0,005
|
|
|
Транспортна Разом |
Транспортер деталей | 0,12*8 | 2,78 |
0,02
|
|
=0,05
=0,042
=0,036
=0,02
=0,030
=0,009
=0,030
=0,04
=0,277
