Курсовая работа: Разработка технологического процесса изготовления детали
· Удлинитель для сверла и зенкера (02.6240.0105);
Все режущие инструменты крепятся в быстросменном патроне (02.6153.0203).
Обрабатываемые поверхности
На 16 позиции производится обработка следующих поверхностей:
· Сверление четырех отверстий под крепежные болты (поверхность 17);
· Сверление двух отверстий под установочные штифты (поверхность 18);
· Зенкерование фасок отверстий под крепежные болты (поверхность 19);
· Зенкерование фасок под установочные штифты (поверхность 20).
Требуемые размеры достигаются за 16 рабочих ходов в первом переходе и 4 рабочих хода во втором переходе.
Режимы резания:
Режимы резания при обработки на позиции 16 представлены в таблице 6.
Режимы резания при обработки на позиции 16.
Таблица 6
| Номер поверхности | V, м/мин | S, мм/мин |
| Поверхность 17 | 16,3 | 62 |
| Поверхность 18 | 16.3 | 62 |
| Поверхность 19 | 9,7-10,7 | 31 |
| Поверхность 20 | 9,7-10,7 | 31 |
Позиция 17
Комплект технологических баз:
В качестве комплекта технологических баз были выбраны следующие поверхности:
· двойная опорная база: ось цилиндрической поверхности 8 (Æ 239.1±0.3 мм);
· установочная база: торцевая поверхность 9.
Оснастка
В качестве рабочего инструмента используется:
· Дисковой напильник для зачистки заусенцев (02.2842.9002);
Дисковый напильник крепится в пневматическом устройстве.
Обрабатываемые поверхности
На 16 позиции производится обработка следующих поверхностей:
· Сверление четырех отверстий под крепежные болты (поверхность 17);
· Сверление двух отверстий под установочные штифты (поверхность 18);
· Зенкерование фасок отверстий под крепежные болты (поверхность 19);
· Зенкерование фасок под установочные штифты (поверхность 20).
Требуемые размеры достигаются за 16 рабочих ходов в первом переходе и 4 рабочих хода во втором переходе.
Режимы резания:
Режимы резания при обработки на позиции 17 представлены в таблице 6.
Режимы резания при обработки на позиции 17.
Таблица 7
| Номер поверхности | V, м/мин | S, мм/мин |
| Поверхность 17 | 16,3 | 62 |
| Поверхность 18 | 16.3 | 62 |
| Поверхность 19 | 9,7-10,7 | 31 |
| Поверхность 20 | 9,7-10,7 | 31 |
Позиция 18
Не рабочая позиция.
Позиция 19
Накопитель деталей.
Операция 20 (Шлифовальная)
Предварительное шлифование
Предварительное шлифование производится на торцешлифовальном станке с автоматической загрузкой и разгрузкой “Джустина”. В качестве охлаждающей жидкости используется эмульсия ВЕЛС1 (2…3%).
Время обработки следующее:
· Производственное время: 0,325 мин;
· Время потерь: 0,06 мин;
· Общее время циклов: 0.385 мин;
· Штучное время: 0,385 мин.
Комплект технологических баз:
В качестве комплекта технологических баз были выбраны следующие поверхности:
· двойная опорная база: ось цилиндрической поверхности 7 (Æ 127 мм);
· установочная база: торцевая поверхность 11.
Обрабатываемые поверхности
На предварительном шлифовании производится обработка следующих поверхностей:
· Предварительное шлифование тормозной поверхности диска со стороны опоры колеса (поверхность 1) со снятием припуска 0,2±0,01 мм;
· Предварительное шлифование тормозной поверхности диска со стороны ступицы (поверхность 9) со снятием припуска 0,2±0,01 мм.
При обработки выдерживаются следующие размеры и технические требования:
·
Линейные:
43,5±0,12; 20
;
· Допуск параллельности равный 0,04 тормозной поверхности диска со стороны опоры колеса (поверхность 1) относительно базовой поверхности (тормозной поверхности диска со стороны ступицы (поверхность 9));
· Допуск плоскостности равный 0,05 тормозных поверхностей диска со стороны опоры колеса
· (поверхность 1) и со стороны ступицы (поверхность 3);
· Допуск торцевого биения равный 0,05 тормозной поверхности диска со стороны ступицы (поверхность 9) относительно базовой поверхности (поверхность прилегания ступицы (поверхность 11)).
·
Параметры шероховатости обработанных поверхностей не должны превышать Ra 1,6.
Контрольные приспособления
В качестве измерительного инструмента для контроля полученных размеров используются:
· Калибр для контроля размера допуска параллельности равного 0,04 (02.8733.6692-01)
·
Скоба
для контроля размера 20
(02.8102.5148-01);
· Калибр индикаторный для контроля размера 34,5±0,12 допуска торцевого биения равного 0.05 (02.8735.5146);
· Эталон к калибру 02.8735.5146 (02.8708.7545).
·
Операция 25
Окончательное шлифование
Предварительное шлифование производится на торцешлифовальном станке с автоматической загрузкой и разгрузкой “Джустина”. В качестве охлаждающей жидкости используется эмульсия ВЕЛС1 (2…3%).
Задача данной операции – шлифование тормозных поверхностей с двух сторон на деталях, забракованных на предыдущей операции по торцевому биению и параллельности.
Время обработки, комплект технологических баз, обрабатываемые поверхности, технические требования и контрольные приспособления те же, что и на предыдущей операции.
Операция 30
Цель данной операции состоит в контроле величины дисбаланса на 100% деталей. Фрезеровать выемку, согласно размерам эскиза, в деталях, имеющих дисбаланс выше допускаемого (выполняется 100 % деталей).
Фрезеровать повторно выемку в деталях, имеющих дисбаланс выше допускаемого после первой фрезеровки.
Операция выполняется на балансировочном станке с четыхпозиционным поворотом стола.
Допускаемый статический дисбаланс равен 30 гсм max.
Расчетное время выполнения операции:
· Производственное время: 0.34 мин;
· Время потерь: 0.06 мин;
· Общее время цикла: 0,4 мин;
· Количество деталей за цикл: 1;
· Штучное время: 0,4 мин;
· Расчетная часовая производительность: 150.
Комплект технологических баз:
В качестве комплекта технологических баз были выбраны следующие поверхности:
· двойная опорная база: ось цилиндрической поверхности 2 (Æ 137+0.5 мм);
· установочная база: торцевая поверхность 1.
Оснастка
В качестве установочно-зажимных приспособлений использованы:
· трехкулачковый патрон;
· 3 неподвижных опоры.
В качестве режущего инструмента применяют:
· Фреза дисковая (02.2248.9113);
Для контроля полученных размеров используют:
· Пробка гладкая для контроля размера 16±0,3 (42.8130.4724);
· Специальная скоба для контроля размера 2±0,3 (02.8102.5143).
Обрабатываемые поверхности
При обработки выдерживаются следующие размеры:
· Линейные: 16±0,3; 2±0,3.
Режимы резания:
Режимы резания при обработки на операции 30 представлены в таблице 7.
Режимы резания при обработки на операции 30.
Таблица 7
| Поверхность | V, м/мин | S, мм/мин |
| Фрезерование | 90 | 0,4/2 |
Операция 40
Моечная операция. В качестве оборудования на данной операции используется 2-х ручная продольная моечная машина.
Расчетное время выполнения операции:
· Производственное время: 4.95 мин;
· Время потерь: 0.4 мин;
· Общее время цикла: 5.32 мин;
· Количество деталей за цикл: 12;
· Штучное время: 0,44 мин;
· Расчетная часовая производительность: 135.
Операция состоит из трех переходов:
1. Промывка:
· Раствор: Розол-2 или Триолин;
· % комп. раствора: 0,5-1,5%;
· Температура: 40-60 0С;
· Время: 0,91 мин;
· Скорость: 1,32 м/мин.
Обдувка сжатым воздухом:
· Время: 0,30 мин;
· Скорость: 1,32 м/мин.
Обдувка горячем воздухом:
· Температура: 60-80 0С;
· Время: 1,44 мин;
· Скорость: 1,32 м/мин.
Операция 50
Контрольная операция.
Контроль производится согласно карте контроля. В качестве оборудования используется контрольный стол.
Операция 60
Целью операции является зачистка заусенцев (деталь держи рукой).
Расчетное время выполнения операции:
· Вспомогательное время: 0.2 мин;
· Время потерь: 0,0255 мин;
· Общее время цикла: 0,0255;
· Количество деталей цикл:1;
· Штучное время: 0,2255 мин;
· Расчетная часовая производительность: 266.
Обрабатываемые поверхности:
· Торцевая поверхность 11.
В качестве рабочего инструмента используется дисковый напильник (02.2842.9002).
Операция 70
Контрольная операция.
Контроль осуществляется согласно карте контроля. В качестве оборудования используется контрольный стол.
3. Суппорт переднего тормоза
3.1 Описание Детали
В качестве задания был выдан чертеж детали 2110-3501017-10 “Суппорт переднего тормоза”. Деталь выполнена из чугун Gh 56-40-05, твердость материала180-250 HB. Масса детали 0,9 кг. Тип производства массовый. Деталь представляет из себя корпусную деталь дугообразоной формы с 2 цилиндрическими резьбовыми отверстиями М12,1×25-6H.
Технические требования
Точность размеров
Многие размеры являются свободными, остальные не имеют высокой степени точности. Они находятся в пределах 14-15 квалитетов.
Точность формы
Точность формы определяется следующими условиями:
· Допуск плоскостности равный 0.05: отклонение торцевых поверхностей не более чем на 0.05 мм;
Точность взаимного расположения
Точность взаимного расположения регламентируются следующими допусками:
· Допуск параллельности: погрешность параллельности линии М относительно торцевой базовой поверхности Е не должен превышать 0,05мм;
· Позиционный допуск (зависимый): отклонение от заданного положения оси отверстия относительно базовых поверхностей (плоскость симметрии детали З и линия проходящая через точки Л и У);
· Позиционный допуск (зависимый): погрешность расположения осей цилиндрического отверстия и резьбовой поверхности не должно превышать 0.15 мм.
Суммарные допуски формы и взаимного расположения
· Зависимый допуск формы заданной поверхности: погрешность поверхность R 122 относительно базовых поверхностей (оси симметрии двух резьбовых цилиндрических отверстий М12×1.25-6H) не должна превышать 0,3;
Шероховатость поверхности
Показатели шероховатости поверхности находятся в пределах Rz 20- Rz 80.
3.2 Описание заготовка
В качестве заготовки выбрана отливка по форме идентичная детали с отсутствием двух цилиндрических отверстий. Масса заготовки 1 кг. Максимальное смещение по линии разъема модели 0,7 мм. На отливке допускается заусенцы 1 мм.
3.3 Технологический процесс изготовления детали “Суппорт переднего тормоза”
Обработка детали производится на шестипозиционном агрегатном станке с автоматической загрузкой и выгрузкой деталей модели АМ18944А6, МЗАЛ, г. Минск.
Обработка производится с применением СОЖ Автокат Ф-40 или Велс 1М 5-6%.
Предварительное (расчетное) время обработки детали:
· Производственное время: 0,564 мин;
· Время потерь: 0,13 мин;
· Общее время цикла: 0,694 мин;
· Штучное время: 0,347 мин
· Количество деталей за цикл: 2;
· Расчетная часовая производительность: 172.
Операция 10
Так как операция выполняется при одном установе, то комплект технологических баз будет одинаковая на всех позициях:
· Установочная база: сферическая поверхность, проходящая через точки К1, К2, К3;
· Направляющая база: поверхность симметрии деттали, проходящая через точки К3, К4;
· Опорная база: точка К4, находящаяся на торцевой поверхности.
Позиция 1
На первой позиции происходит автоматическая загрузка двух заготовок.
Позиция 2
Комплект технологических баз:
В качестве комплекта технологических баз были выбраны следующие поверхности:
· двойная опорная база: ось цилиндрической поверхности 7 (Æ 239.1±0.3 мм);
· установочная база: торцевая поверхность 9.
Оснастка
В качестве установочно-зажимных приспособлений использованы:
· самоцентрирующийся зажим (патрон – 02.7113.5424, кулачок – 02.7016.7698);
· неподвижная опора (02.7035.9269).
В качестве режущего инструмента используется:
· Сборная фреза (02.2245.9088) со сменным ножом (02.2026.9195) для фрезерования плоскости опоры тормозной колодка;
· Сборная фреза (02.2245.9089) со сменным ножом (02.2026.9195) для фрезерования плоскости крепления к цилиндру переднего тормоза.
Фрезы крепятся на двушпиндельной фрезерной бабки. Расположенной на вертикальном силовом столе.
Обрабатываемые поверхности
На 2 позиции производится обработка следующих поверхностей:
· Окончательное фрезерование плоскости крепления к цилиндру переднего тормоза;
· Окончательное фрезерование плоскости опоры тормозной колодки.
Режимы резания:
Режимы резания при обработки на позиции 2 представлены в таблице 7.
Режимы резания при обработки на позиции 2.
Таблица 7
| Поверхность | V, м/мин | S, мм/мин |
| Плоскость крепления к цилиндру переднего тормоза | 230/115 | 75,8 |
| Плоскость опоры тормозной колодки | 230 | 93,2 |
Позиция 3
Комплект технологических баз:
В качестве комплекта технологических баз были выбраны следующие поверхности:
· двойная опорная база: ось цилиндрической поверхности 7 (Æ 239.1±0.3 мм);
· установочная база: торцевая поверхность 9.
Оснастка
В качестве установочно-зажимных приспособлений использованы:
· Патрон быстросменный для сверла (01.6152.0206);
· Удлинитель регулируемый (02.6140.0113);
· Втулка кондукторная Æ14 мм (АМ18944-440.304).
В качестве рабочего инструмента используется:
· Сверло спиральное (41.2301.4196) для формирования цилиндрического отверстия Æ 14 мм;
Сверло крепится в четырехшпиндельной головке, находящаяся на горизонтальном силовом столе.
Обрабатываемые поверхности
На 3 позиции производится обработка следующих поверхностей:
· 2 цилиндрических отверстий Æ14 мм;
Режимы резания:
Режимы резания при обработки на позиции 3 представлены в таблице 8.
Режимы резания при обработки на позиции 3.
Таблица 8
| Поверхность | V, м/мин | S, мм/мин |
| Цилиндрическое отверстие Æ14 мм | 43 | 14,7 |
Позиция 4
Комплект технологических баз:
В качестве комплекта технологических баз были выбраны следующие поверхности:
· двойная опорная база: ось цилиндрической поверхности 7 (Æ 239.1±0.3 мм);
· установочная база: торцевая поверхность 9.
Оснастка
В качестве установочно-зажимных приспособлений использованы:
· Патрон быстросменный для сверла (01.6152.0206);
· Удлинитель регулируемый (02.6140.0113);
· Втулка кондукторная Æ10,85 мм (АМ18944-440.305).
В качестве рабочего инструмента используется:
· Сверло спиральное (41.2301.9336) для формирования цилиндрического отверстия Æ 10,85 мм;
Сверло крепится в четырехшпиндельной головке, находящаяся на горизонтальном силовом столе.
Обрабатываемые поверхности
На 3 позиции производится обработка следующих поверхностей:
· 2 цилиндрических отверстий Æ10,85
Режимы резания:
Режимы резания при обработки на позиции 4 представлены в таблице 9
Режимы резания при обработки на позиции 4
Таблица 9
| Поверхность | V, м/мин | S, мм/мин |
| Цилиндрическое отверстие Æ10,85 | 59 | 15,5 |
Позиция 5
Комплект технологических баз:
В качестве комплекта технологических баз были выбраны следующие поверхности:
· двойная опорная база: ось цилиндрической поверхности 7 (Æ 239.1±0.3 мм);
· установочная база: торцевая поверхность 9.
Оснастка
В качестве установочно-зажимных приспособлений использованы:
· Патрон быстросменный для метчика (01.6162.0024);
· Вставка быстросменная (02.6143.0308).
В качестве рабочего инструмента используется:
· метчик (41.2620.4088) для формирования резьбы М12×1,25-6H;
Зенкер закреплен в четырхшпиндельной резьбонарезной установке, находящейся на гидровлическом столе, с подачей пинолей по резьбовому копиру.
Обрабатываемые поверхности
На 3 позиции производится обработка следующих поверхностей:
· 2 резьбовых отверстия М12×1,25-6H;
Режимы резания:
Режимы резания при обработки на позиции 5 представлены в таблице 10.
Режимы резания при обработки на позиции 5.
Таблица 10
| Поверхность | V, м/мин | S, мм/мин |
| резьбовое отверстие М12×1,25-6H | 282 | 8.5 |
Позиция 6
Автоматическая выгрузка деталей.
Операция 20
Зачистка заусенцев (деталь держится рукой).
Операция производится на слесарном столе.
В качестве рабочего инструмента используется:
· Фреза (41.2280.4003);
· Напильник (2820-0013 ГОСТ 1465);
· Шлифовальная машина “Atlas Copco” (71.26.006);
Расчетное время (предварительное) на данной операции:
· Вспомогательное время: 0.18 мин;
· Время потерь: 0,02 мин;
· Общее время цикла: 0.2 мин;
· Количество деталей за цикл: 1;
· Штучное время: 0,2 мин;
