Курсовая работа: Показатели качества сильнонагруженных металлических конструкций и методы их контроля
Обзор конструктивных особенностей
· Сверхпортативный прибор с применением фазированной решетки весом менее 4 килограмм, работающий от аккумулятора
· Ультразвуковой дефектоскоп, отвечающий принятым промышленным стандартам
· Электронно-управляемый выбор конкретного угла ввода ультразвука из видимого фазированной решеткой сектора
· Простота эксплуатации позволяет легко переходить с традиционной ультразвуковой дефектоскопии на контроль с применением фазированной решетки
· Проверенный в полевых условиях прочный корпус, способный выдержать суровые условия эксплуатации
· Многоцветное секторное изображение в реальном времени показывает истинную глубину показаний
· Четкое полноэкранное отображение на дисплее и моментальное сохранение изображений секторов, разверток A-скан, B-скан, измерений и экранных меню параметров настройки отчетность в виде изображений формата JPEG и передача множеств данных при помощи карты памяти SD
· Встроенный вычислитель закономерности задержеки
· Удобное кнопочное управление для более простой эксплуатации
· Возможность использования герметичного чехла защищающего прибор от загрязнения
Улучшенная распознавательная способность (POD)
При использовании прибора Phasor XS в режиме фазированной решетки, функция секторного сканирования значительно улучшает возможность распознавания дефектов и повышает продуктивность контроля посредством сканирования большего объема за единичное сканирование. Дефектоскопист просто программирует датчик на несколько углов и величин фокуса без смены самого датчика. С одним сканированием из одного места контакта охватывается большая площадь, вместе с этим, в реальном времени всесторонние данные по имеющимся дефектам отображаются на многоцветном дисплее. Прибор Phasor XS поддерживает до 64 элементных физических датчиков с возможностью одновременного зажигания до 16 элементов для формирования луча. Простой в использовании встроенный вычислитель формулы задержки позволяет просто и быстро запрограммировать датчик.
Усовершенствованные измерительные функции
Phasor XS располагает полным набором измерительных инструментов. Два независимых строба позволяют измерять отраженный сигнал и дают возможность провести измерения реальной глубины залегания и горизонтального расположения дефекта. Удобные для просмотра цветные схемы делают измерение простым и быстрым.
Дружественный интерфейс
Phasor XS имеет VGA дисплей диагональю 16.5 см (6.5) с лучшей для этого класса приборов частотой развертки 60 Гц и большим выбором экранных функций, которые позволяют получить оптимальное изображение даже при самых сложных полевых условиях. Имеются различные дополнительные возможности, из них – функция видеореверсирования, которая дает возможность пользователям менять положение видимого фазированной решеткой сектора справа налево.
Быстрое получение отчета
Результаты сканирования (А-скан, В-скан, S-скан) можно сохранять нажатием одной единственной клавиши изображения формата JPEG (все это часть уникального режима Freeze: замораживания, приостановки) и загружать в формате готового изображения на карту памяти SD для быстрого документирования, отправки по электронной почте и создания отчета.
Технические характеристики (традиционный дефектоскоп)
Скорость звука: 1000–16000 м/с
Задержка экрана: 0– 2,5 м
Задержка преобразователя: 0–999.9 мкс
Усиление: 0–110 дБ, шагом 0,2; 0,5; 1; 2; 6; 12 дБ (в зависимости от настройки)
Мощность сигнала: высокая и низкая
Демпфирование: 50 и 1000 Oм
Рабочие частоты: 0.3–15 MГц
Фильтр: 1, 2, 2,25, 4, 5, 10 и 15 MГц
Представление сигнала: Двухполупериодное детектирование, детектирование по положительной или отрицательной полуволне, ВЧ-сигнал (до 50 мм)
Отсечка: до 80%
Частота следования сигнала: 15–2000 Гц, с шагом 5 Гц, автоматическое, ручное и внешнее управление
Стробы: 2 независимых строба, настройка начала и ширины, от 5% до 90% высоты экрана шагом 1%.
Технические характеристики (фазированная решетка)
Количество каналов: 16
Количество элементов: 64 элемента
Циклов: 128
Задержка канала: 0–10,24 мкс, шагом 5 нс, встроенный калькулятор фокусных параметров
Частота следования: 15–7680 Гц
Диапазон: min: 0–7,6 мм (продольная волна по стали)
0–4,2 мм (поперечная волна по стали)
Диапазон: max: 0 – 1073 мм (продольная волна по стали)
0 – 1073 мм (поперечная волна по стали)
Скорость звука: 1000 – 16000 м/с
Задержка экрана: 0 – 1 м (продольная волна по стали)
Усиление: 0 40 дБ (аналогвый), шагом 0,2 дБ
0 – 53 дБ (цифровой), шагом 0,2 дБ
Генератор: управляемый 2-полюсный (прямоугольный импульс)
Диапазон частот: 0,6 – 6,5 Мгц, фильтр 2, 3, 4, 5 MГц
Представление: Двухполупериодное детектирование, детектирование по положительной или отрицательной полуволне, ВЧ-сигнал
ВРЧ: 40 дБ, 6 дБ/мкс, 16 точек для каждого канала
Стробы: 2 независимых строба, настройка начала и ширины, от 5% до 90% высоты экрана шагом 1%
Режимы измерения: По фронту или пику
Разрешающая способность: 5 нс (0,015 мм)
Изображение: Линейное и секторное
Технические характеристики (общие):
Дисплей: 6.5» TFT цветной ЖК-индикатор, 133 x 99 мм (ШxВ) / 640 x 480 точек
Размеры (ШxВxГ): 282 x 171 x 159 мм
Масса: 3.8 кг (вкл. аккумуляторные батареи)
Рабочие температуры: 0°… 50 °C
Класс защиты: IP54
Питание: литий-ионные аккумуляторы (8 ч непрерывной работы – традиционный), от сети
Память: 256 кБ встроенная память, SD карта внешняя память
Разъем: традиционный: 2 x Lemo 00 – фазированная решетка: Tyco / Amp ZIF
Интерфейс: RS 232 C (двунаправленный, 300 – 115, 200 бод)
Области применения для Phasor XS
Нефть и газ
Области применения, типичные для диагностики в нефтегазовой отрасли
– Трубопроводы
– Емкости
– Сварные соединения продольные
– Поясные сварные соединения
– Сопла и фланцы
– Толстостенные резервуары под давлением
Ультразвуковой контроль в нефтегазовой индустрии зачастую проводится в труднодоступный местах. Дефектоскописты порой вынуждены находится на высоте (на лесах), в траншее рядом с трубопроводом.
GE Phasor XS специально предназначен для применения в труднодоступных условиях, т. к. является действительно портативным прибором с фазированной решеткой. Корпус прибора может одинаково хорошо стоять как на плоской, так и на криволинейной поверхности. Простота аппарата Phasor XS делает работу с ним понятной и доступной среднему пользователю.
Более высокая продуктивность
В большинстве существующих методик контроля проверку сварных соединений требуется проводить с применением 3-х различных преобразователей, имеющих отличные друг от друга углы ввода ультразвука. Контролируемый луч в приборе Phasor XS дает возможность электронным способом изменять угловой фокус и активную область без необходимости подсоединять и отсоединять датчики. Это делает контроль сварных швов более быстрыми по сравнению с традиционным дефектоскопом.
Гибкость эксплуатации
Одним нажатием кнопки меню Phasor XS можно изменить режим с фазированной решетки на режим стандартного дефектоскопа. Нет потери времени и оператор может использовать традиционные ультразвуковые датчики, дающие максимальную гибкость.
Новые области применения
Phasor XS оснащен мощным генератором прямоугольных импульсов (амплитуда 150 В) и может использовать большое разнообразие современных датчиков с фазированной решеткой. Как результат, Phasor XS обеспечивает такие виды диагностики, как контроль коррозии фланцев, контроль толстостенных трубопроводов, что до сих пор было подвластно только дорогостоящим и сложным приборам с фазированной решеткой.
Изображение, получаемое с помощью Phasor XS, стоит из тысячи А-сканов. Получаемое изображение в поперечном разрезе позволяет проще определять размер и ориентацию в пространстве распознаваемых дефектов.
Электроэнергетика, атомная энергетика
Области применения в электроэнергетике
• сварные швы
• сосуды под давлением
• системы трубок
• лопатки турбин
• роторы
• композитные материалы
Портативная фазированная решетка, сокращающая время простоя
Phasor XS первый портативный ультразвуковой дефектоскоп с фазированной решеткой, который помимо ускорения процесса контроля также облегчает дефектоскопистам доступ к тем участкам оборудования, куда раньше доступа не было.
С первым касанием поверхности объекта контроля угловая фазированная решетка посредством электронной фокусировки управляемого луча, охватывает более крупный участок и исключает необходимость подключать и переподключать преобразователи для проведения полноценного контроля.
Размеры прибора Phasor XS не превышают размеров обычного ультразвукового дефектоскопа, поэтому при весе всего лишь в 3,8 килограмма с ним легко обращаться.
Типовые области применения контроля в авиакосмической промышленности
• Царапины и насечки (Scribe Line)
• Сварные швы
• Шасси
• Композитные структуры (расслоение и расклеивание).
Для методик контроля, которые обычно требуют сканирование с трех различных углов, дефектоскопия с применением фазированных решеток от прибора Phasor XS обеспечивает комплексную поперечную визуализацию, которую очень легко интерпретировать. Его полноцветный дисплей в реальном времени отображает развертку A-Scan, которая дает возможность проводить точную оценку дефектов на месте. Это делает прибор привлекательнее, т.к. раньше такая точность была достижима только при использовании более дорогого и более сложного оборудования на платформе компьютера.
Транспорт
Типичные области контроля
• Рельсы
• Сварные швы
• Точечная сварка
• Оси
• Валы
• Шпиндели
• Тормозные диски
• Стыки.
Не секрет, что стремление к более высокому качеству контроля при более низких затратах задача номер один в проведении диагностики. Важнейшую роль играет быстрое и точное тестирование. Именно поэтому Phasor XS – первый портативный ультразвуковой дефектоскоп фирмы GE Inspection Technologies с фазированной решеткой, поможет вам и в этой отрасли.
Простота эксплуатации при краткосрочном обучении
Не смотря на то, что Phasor XS представляет собой техническое решение с применением фазированной решетки начального уровня, прибор имеет достаточно сложную конструкцию, мощные алгоритмы вычисления. Все это создано на успешной и знакомой операционной платформе. Это обстоятельство, а также управление работой устройства при помощи меню, означает, что передовая техника легко доступна всем дефектоскопистам.
Долгий срок работы аккумуляторов для эксплуатации на удаленных площадках
Контроль состояния мостов, рельсов или колесных пар часто проводится в местах, расположенных далеко от сетевых источников питания. Прибор Phasor XS имеет очень емкий аккумулятор, позволяющий работать 6 часов без перерыва. Это дает возможность дефектоскопистам работать целую смену на одной зарядке.
Малогабаритный ультразвуковой дефектоскоп
USM 25
Небольшой, компактный высокоэффективный микропроцессорный дефектоскоп. USM 25 – прибор имеет глубиномер для работы с наклонными преобразователями.
· малый вес и небольшие размеры;
· контрастный, яркий, четко читаемый при всех условиях освещения ЖК-индикатор с большим углом обзора;
· легко усваиваемая концепция управления прибором с использованием двух вращающихся ручек;
· измерение толщины с точностью до 0,01 мм, измерение координат дефектов при работе с наклонными преобразователями;
· встроенная память и интерфейс RS 232;
· USM 25 DAC, USM 25S – оценка допустимости дефектов по кривой амплитуда – расстояние или работа с ВРЧ; USM 25S – встроенные электронные АРД-диаграммы для наиболее распространенных типов преобразователей и с возможностью построения их для любого типа совмещенного преобразователя;
· дополнительная функция встроенной памяти UM 27D для запоминания до 5000 результатов измерения толщины и до 500 изображений сигналов с разбивкой на объекты с числом до 100;
· два независимых стробирующих импульса с запуском строба В от сигнала в стробе А (например, при синхронизации ñ сигналом от поверхности);
· лупа времени (для обоих стробирующих импульсов);
· индикация сигналов как радиоимпульсов в диапазоне до 50 мм (по стали);
· режим сравнения – наложение существующей последовательности отраженных сигналов на ранее запомненную (аналогично USD 15);
· полуавтоматическая калибровка по двум точкам;
· USM 25 DAC и USM 25 S – простое формирование кривой амплитуда-расстояние (АРК), введение обозначения ее во время записи, дублирование до 4-х кривых с заданием интервала между ними;
· внутренняя память – 200 блоков данных c изображением на экране;
· новая концепция отображения настройки прибора: настройка – каталог настройки;
· отсутствие двузначности функциональных клавиш – за счет введения 3-его уровня управления (двойное значение клавиш только в меню АРД и в меню АРК в USM 25 DAC и USM 25 S);
· задаваемый режим печати для конкретного вида документирования: изображение отраженных сигналов, сообщение, выбранный результат измерения, каталог функций, запоминание блока данных и номер блока данных с автоматическим изменением номера:
· свободно конфигурируемая строка измеренных значений;
· расширенный список языков диалога;
· предварительная установка контрастности ЖК-индикатора при включении с учетом температуры окружающей среды;
· включение и выключение подсветки при повторном нажатии клавиши.
| Частотный диапазон |
USM 22B: 0,5 – 15 МГц USM 22L: 0,1 – 10 МГц (три поддиапазона) USM 25: 0,5 – 20 МГц (0,5 – 4 МГц, 2 – 20 МГц, 0,8 – 8 МГц, три поддиапазона) |
| Диапазон калибровки по глубине |
мин. 0 – 2,5 мм + 10% макс. 0 – 9999 мм + 10% USM 22B: 0 – 1420 мм + 10% |
| Задание скорости звука | 1000 – 15000 м/с, плавно через 1 м/с |
| Смещение сигналов | – 10 до 1024 мм |
| Регулировка усиления |
0 – 110 дБ ступенями 0,5; 1; 2; 6; 12 (0 – блокировка изменения усиления) USM 25: плавно в пределах 4 дБ |
| Частота следования импульсов |
8 – 1000 Гц, регулируемая USM 22B: 300 Гц, нерегулируемая 400 Гц |
| Форма представления эхо-сигналов |
двухполупериодное детектирование USM 25: дополнительно детектирование по положительной или отрицательной полуволне, ВЧ-сигнал |
| Отсечка | 0 – 80% высоты шкалы экрана |
| Оценка параметров эхо-сигналов |
измерение пути прохождения и разницы расстояний по фронту сигнала, измерение амплитуды сигналов в% от высоты экрана USM 25: дополнительно глубина залегания и расстояние до проекции дефекта на поверхность, измерения по фронту или пику сигнала, USM 25 DAC, USM 25 S – амплитуда в дБ относительно кривой, USM 25 S дополнительно в% или как диаметр дискового отражателя относительно кривой |
| Индикатор | ЖК-индикатор, 96 х 72 мм, 320 х 240 точек |
| Интерфейс | RS 232, ввод и вывод данных |
| Выходные сигналы USM 25 | синхронизация, срабатывание АСД |
| Встроенная память |
USM 22: 100 блоков параметров настройки, включая изображение USM 25: 200 блоков параметров настройки, включая изображение, комментарий, просмотр изображения, каталог |
| Питание | от 4 никель-кадмиевых аккумуляторов, сухих батарей или от сети |
| Размеры (ШхВхГ) | 245 мм х 265 мм х 46 мм |
| Масса | 1,6 кг с никель-кадмиевыми аккумуляторами |
Твердомеры
Метод Роквелла
Ме́тод Рокве́лла является методом проверки твёрдости материалов. Из-за своей простоты этот метод является наиболее распространённым способом проверки твёрдости материалов. Способ основан на проникновении твёрдого наконечника в материал и измерении глубины проникновения.
Измерение твердости по относительной глубине проникновения индентора было предложено в 1908 г. венским профессором Людвигом (Ludwig) в книге Die Kegelprobe (дословно «испытание конусом»). Метод определения относительной глубины исключал ошибки, связанные с механическими несовершенствами системы, такими как люфты и поверхностные дефекты.
Твердомер Роквелла, машина для определения относительной глубины проникновения, был изобретен уроженцами шт. Коннектикут Хью М. Роквеллом (1890–1957) и Стэнли П. Роквеллом (1886–1940). Потребность в этой машине была вызвана необходимостью быстрого определения эффектов термообработки на обоймах стальных подшипников. Метод Бринелля, изобретенный в 1900 г. в Швеции, был медленным, не применимым для закалённых сталей, и оставлял слишком большой отпечаток, чтобы рассматриваться как неразрушающий.
Патентную заявку на новое устройство подали 15.07.1914, и, после ее рассмотрения, был выдан патент №1294171 от 11.02.1919.
Существует несколько шкал для проверки твёрдости, основанных на комбинации «индентор (наконечник) – нагрузка». Используются три типа индентеров: шарик из карбида вольфрама диаметром 1/16 дюйма (1,5875 мм), такой же шарик из твёрдой стали (не рекомендуется) и конический алмазный наконечник с углом при вершине 120°. Возможные нагрузки – 60, 100 и 150 кгс. Величина твёрдости определяется как разница в глубине проникновения индентора при приложении основной и предварительной (10 кгс) нагрузки. Значения твёрдости по методу Роквелла предваряются буквой A, B или C.
Основные шкалы твёрдости по Роквеллу
| Шкала | Индентор | Нагрузка, кгс |
| А | Алмазный конус с углом 120° в вершине | 60 |
| В |
Шарик диам. 1/16 дюйма из карбида вольфрама (или из твёрдой стали) |
100 |
| С | Алмазный конус с углом 120° в вершине | 150 |
Проведение испытания:
1. Выбрать подходящую для проверяемого материала шкалу (А, В или С)
2. Установить соответствующий индентор и нагрузку
3. Перед тем, как начать проверку, надо сделать два неучитываемых отпечатка, чтобы проверить правильность посадки наконечника и стола
4. Установить эталонный блок на столик прибора
5. Приложить предварительную нагрузку в 10 кгс, обнулить шкалу
6. Приложить основную нагрузку и дождаться до приложения максимального усилия
7. Освободить индентор
8. Прочесть на циферблате по соответствующей шкале значение твёрдости (цифровой прибор показывает на экране значение твёрдости)
9. Порядок действий при проверке твёрдости испытуемого образца такой же, как и на эталонном блоке. Допускается делать по одному измерению на образце при проверке массовой продукции
Факторы, влияющие на точность измерения
Важным фактором является толщина образца. Не допускается проверка образцов с толщиной менее десятикратной глубины проникновения наконечника
Ограничивается минимальное расстояние между отпечатками (3 диаметра между центрами ближайших отпечатков)
Недопущение параллакса при считывнии результатов с циферблата
Сравнение шкал твёрдости
Простота метода Роквелла (главным образом, отсутствие необходимости измерять диаметр отпечатка) привела к его широкому применению в промышленности для проверки твёрдости. Также не требуется высокая чистота измеряемой поверхности (например, методы Бринелля и Виккерса включают замер отпечатка с помощью микроскопа и требуют полировку поверхности). К недостатку метода Роквелла относится меньшая точность по сравнению с методами Бринелля и Виккерса. Существует корреляция между значениями твёрдости, замеренной разными методами (см. рисунок – перевод единиц твёрдости HRB в твёрдость по методу Бринелля для алюминиевых сплавов). Зависимость носит нелинейный характер. Имеются нормативные документы, где приведено сравнение значений твёрдости, измеренной разными методами (например, ASTM E-140).
Оценка механических свойств по испытаниям на твёрдость
Связь между результатами проверки на твёрдость и прочностными характеристиками материалов исследовались такими учёными-материаловедами, как Н.Н. Давиденков, М.П. Марковец и др. Используются методы определения предела текучести по результатам проверки на твёрдость вдавливанием. Такая связь была найдена, например, для высокохромистых нержавеющих сталей после различных режимов термообработки. Среднее отклонение для конического алмазного индентора составляло всего +0,9%. Были проведены исследования по нахождению связи между значениями твёрдости и другими характеристиками, определяемыми при растяжении, как предел прочности (временное сопротивление, сужение в шейке и истинное сопротивление разрушению.
Цифровой твердомер по методу Роквелла. модель HRS-150
Этот твердомер, завоевавший национальную серебряную медаль качества, представляет собой практичный полуавтоматический прибор. Он может широко применяться при научных исследованиях и на производстве для определения твердости по методу Роквелла, как черных, так и цветных металлов, а также неметаллических материалов и конечных деталей из них.
Особенности конструкции
· Исключающий трение механизм перемещения штока, примененный в данной модели вместо традиционной схемы, а также управление предварительной нагрузкой с помощью магнитной муфты обеспечивают контроль этой нагрузки с очень высокой точностью.
· Последовательность операций по приложению, удержанию и снятию основной нагрузки производится автоматически, что практически исключает человеческий фактор при проведении измерений.
· Погрешность, связанная с неправильным считыванием, исключена, поскольку прибор оснащен цифровым дисплеем.
· Измеренные значения и результаты вычислений могут выводиться на принтер.
Спецификация
· Диапазоны измерений: 20–88HRA, 20–100HRB, 20–70HRC
· Испытательная нагрузка: 60, 100, 150 кгс (588.4, 980.7, 1471 N)
· Расстояние от стола до наконечника: 170 мм
· Расстояние от центра отпечатка до корпуса: 130 мм
· Разрешающая способность дисплея: 0.1HR
· Напряжение сети: 220/110 В переменного тока, 50/60 Гц
· Габаритные размеры: 500х250х700 мм
· Масса: 75 кг
Основные принадлежности
· Сменные столы:
большой плоский стол
малый плоский стол
призматический стол
· Инденторы:
алмазный конус
шарик из закаленной стали диам. 1|16»
· Меры твердости по Роквеллу – 5 шт.
· Принтер
Твердомер по методу Роквелла. модель HR-150а
Это простая модель с ручным приводом – обладатель национальной серебряной медали качества. Может применяться при научных исследованиях и на производстве для определения твердости по методу Роквелла твердых сплавов, закаленных и незакаленных сталей.
Спецификация
· Диапазоны измерений: 20–88HRA, 20–100HRB, 20–70HRC
· Испытательная нагрузка: 60, 100, 150 кгс (588.4, 980.7, 1471 N)
· Расстояние от стола до наконечника: 170 мм
· Расстояние от центра отпечатка до корпуса: 135 мм
· Габаритные размеры: 466х238х630 мм
· Масса: 65 кг
Основные принадлежности
· Сменные столы:
большой плоский стол
малый плоский стол
Призматический стол
· Инденторы:
алмазный конус
шарик из закаленной стали диам. 1|16»
· Меры твердости по Роквеллу – 5 шт.
Твердомер по методу Роквелла с электроприводом, модель HRD-150
Этот твердомер нашел широкое применение в качестве прибора, необходимого в таких отраслях как машиностроение, металлургия, в отделах технического контроля для определения твердости по методу Роквелла, как черных, так и цветных металлов, а также неметаллических материалов и окончательно изготовленных деталей из них.
Особенности конструкции
· Применен исключающий трение механизм перемещения штока, вместо обычной схемы. В результате, точность приложения предварительной нагрузки значительно увеличена.
· Уникальная автоматическая установка на нуль шкалы индикатора, встроенная в этот прибор для измерения глубины отпечатка, исключает ошибку, связанную с человеческим фактором, при установке на нуль.
· Последовательность операций по приложению, удержанию и снятию основной нагрузки производится автоматически, что практически исключает человеческий фактор при проведении измерений.
Спецификация
· Диапазоны измерений: 20–88HRA, 20–100HRB, 20–70HRC
· Испытательная нагрузка: 60, 100, 150 кгс (588.4, 980.7, 1471 N)
· Расстояние от стола до наконечника: 170 мм
· Расстояние от центра отпечатка до корпуса: 130 мм
· Напряжение сети: 220/110 В переменного тока, 50/60 Гц
· Габаритные размеры: 500х250х700 мм
· Масса: 75 кг
Основные принадлежности
· Сменные столы:
большой плоский стол
малый плоский стол
Призматический стол
· Инденторы:
алмазный конус
шарик из закаленной стали диам. 1|16»
· Меры твердости по Роквеллу – 5 шт.
Твердомер по методу супер-роквелла с электроприводом, модель HSRD-45
Этот твердомер нашел широкое применение в качестве прибора, необходимого в таких отраслях как машиностроение, металлургия и отделах технического контроля для определения числа твердости по методу Супер-Роквелла стали и ее сплавов, твердых сплавов, гальванопокрытий, цементированных и азотированных слоев поверхностного упрочнения.
Особенности конструкции
· Исключающий трение механизм перемещения штока применен в данной модели вместо традиционной схемы.
· Как результат, точность приложения предварительной нагрузки значительно увеличена.
· Последовательность операций по приложению, удержанию и снятию основной нагрузки производится автоматически, что совершенно устраняет ошибки, связанные с человеческим фактором, при этих операциях. СПЕЦИФИКАЦИЯ
· Диапазоны измерений: 70–91HR15N, 42–80HR30N, 20–70HR45N, 73–93HR15T, 43–82HR30T, 12–72HR45T
· Испытательная нагрузка: 15, 30, 45 кгс (147.1, 294.2, 441.3 N)
· Расстояние от стола до наконечника: 150 мм
· Расстояние от центра отпечатка до корпуса: 120 мм
· Минимальная цена деления шкалы: 0,5HRHN(T)
· Напряжение сети: 220/110 В переменного тока, 50/60 Гц
· Габаритные размеры: 500х250х700 мм
Основные принадлежности
· Сменные столы:
большой плоский стол
малый плоский стол
призматический стол
