Курсовая работа: Организация труда при многостаночной работе
Способ выполнения производственного задания, характеризующийся определенным составом и последовательностью действий, приемов, операций образует метод труда. Методы выполнения трудовых процессов должны проектироваться вместе с проектированием технологического процесса, а результаты проектных разработок заносят в карты приемов и методов труда, карты организации труда, в инструкционные или технологические карты. Их используют для обучения рабочих рациональным приемам и методам труда, для контроля и анализа работы; они служат отправной точкой для дальнейшего совершенствования трудового процесса.
Большое значение для предприятия имеет выявление и распространение опыта работы новаторов производства, изучение применяемых ими приемов и методов труда. Приемы и методы труда заслуживают внимания, если рабочие, их применяющие, получают высокие и устойчивые результаты труда, характеризующиеся экономией по сравнению с нормативными значениями трудозатрат, сырья, материалов, инструментов, энергии, рациональным использованием оборудования, улучшением качества продукции при достижении оптимальной интенсивности труда.
Задача выявления рациональных приемов труда решается путем изучения непосредственно на производстве труда рабочих, значительно перевыполняющих нормы труда, применяющих эффективные способы ведения трудового процесса. При изучении и отборе наиболее целесообразных и экономных приемов труда рекомендуется обращать внимание на:
- короткие и наименее утомительные движения рук, ног, корпуса тела работающего, устранение резких перемен в направлении этих движений, уменьшении массы перемещаемых вручную грузов;
- непрерывные и плавные движения по дуговой линии, которые более экономны, чем движения прямолинейные с резкими остановками;
- одновременные и симметричные движения рук;
- сокращение движений путем исключения лишних, совмещения движений;
- достижение удобного положения рабочего, обеспечение переменной позы сидя - стоя, чередование периодов труда и отдыха в зависимости от тяжести и нервно-психической напряженности труда.
Рациональные приемы и методы труда, опыт новаторов производства распространяются разными способами. Для этих целей используют систему подготовки и повышения квалификации кадров, семинары, выставки, учебные курсы и др.
1.2 Установление необходимого числа станков в условиях одностаночного обслуживания
Исходные данные:
Перечень и количество изготавливаемых на участке деталей, их масса, а также данные об основном и вспомогательном времени по каждой детали представлены в таблице 1.
Таблица 1 - Исходные данные для расчета норм труда
| детале-операций | Основное время, мин. | Вспомогательное время, мин. | Масса детали, кг | Программа на месяц, шт. | |
| перекрываемое | Не перекрываемое | ||||
| 1 | 5,0 | 0,25 | 1,0 | 8 | 500 |
| 2 | 3,0 | 0,15 | 0,5 | 9 | 100 |
| 3 | 2,5 | 0,3 | 0,5 | 12 | 200 |
| 4 | 6,5 | 0,15 | 0,7 | 11 | 500 |
| 5 | 2,7 | 0,2 | 0,6 | 14 | 800 |
| 6 | 4,5 | 0,35 | 0,3 | 19 | 900 |
| 7 | 6,2 | 0,24 | 0,5 | 5 | 100 |
| 8 | 8,3 | 0,65 | 0,8 | 8 | 200 |
| 9 | 4,4 | 0,2 | 0,8 | 7 | 300 |
| 10 | 5,4 | 0,2 | 0,8 | 7 | 300 |
| 11 | 1,3 | 0,35 | 0,4 | 5 | 500 |
| 12 | 7,4 | 0,25 | 0,5 | 11 | 100 |
| 13 | 2,5 | 0,2 | 0,2 | 14 | 100 |
| 14 | 6,0 | 0,3 | 0,3 | 15 | 100 |
| 15 | 8,1 | 0,4 | 0,5 | 16 | 100 |
| 16 | 1,2 | 0,3 | 0,25 | 4 | 100 |
| 17 | 3,2 | 0,1 | 0,4 | 5 | 500 |
| 18 | 5,0 | 0,2 | 0,6 | 19 | 1000 |
| 19 | 4,1 | 0,2 | 0,7 | 18 | 150 |
| 20 | 3,5 | 0,1 | 0,4 | 17 | 200 |
| 21 | 5,5 | 0,3 | 1,5 | 15 | 600 |
| 22 | 9,1 | 0,5 | 0,38 | 12 | 700 |
| 23 | 8,4 | 0,6 | 0,4 | 14 | 600 |
| 24 | 3,3 | 0,8 | 0,5 | 10 | 150 |
| 25 | 1,8 | 0,6 | 0,3 | 8 | 250 |
| 26 | 2,7 | 0,8 | 0,25 | 9 | 180 |
| 27 | 4,9 | 0,9 | 0,6 | 17 | 1100 |
| 28 | 6,7 | 0,7 | 0,2 | 5 | 1000 |
| 29 | 7,6 | 0,3 | 0,7 | 7 | 900 |
| 30 | 10,0 | 0,2 | 0,6 | 10 | 400 |
Исключаем из расчетов детале-операций: 7, 8, 9.
Значение необходимого числа станков для выполнения производственной программы в условиях одностаночного обслуживания (Nн) определяется по формуле:
N= ТТ//F1= ∑ Тштi* Рi / Д*Тсм * Ксм
где: ТТ технологическая трудоемкость изготовления деталей на участке за месяц, мин;
F1 – полезный фонд времени работы одного станка за месяц, мин;
Тштi – норма штучного времени на выполнение i-ой детале-операции в условиях одностаночного обслуживания, мин;
Рi – месячная программа по операциям (i = 1, 2, ..., к), шт;
Д – количество рабочих дней в месяце, дн;
Тсм длительность времени смены, мин;
Ксм коэффициент сменности работы на участке.
Норма штучного времени выполнения одной детале-операции при работе на одном станке в условиях серийного производства (Тштi) определяется по формуле:
Тштi = Тоni* (1+Коб+Котл/100)
где: Топ оперативное время выполнения детале-операций, мин;
Коб – время на техническое и организационное обслуживание рабочего места, % от оперативного времени (при одностаночном обслуживании оно колеблется в пределах от 3,5 до 5,5 % оперативного времени);
Котл – время на отдых и личные надобности для рабочего (выбираем по таблице 2), % от оперативного времени.
Таблица 2 - Время на отдых и личные надобности для рабочего (способ установки детали вручную)
| Масса детали, кг | Время на отдых и личные надобности, % от оперативного времени |
| до 10 | 2,0 |
| свыше 10 | 4,0 |
Оперативное время выполнения детале-операции (Топi) определяется по формуле:
Топ = Тi + Твн
где: Тоi – основное машинное время i-ой операции, мин;
Твнi – вспомогательное время выполнения i-ой операции, не перекрывае- мое основным машинным временем, мин.
Данные для расчета необходимого числа станков приведены в таблице 3.
Таблица 3 - Расчет норм штучного времени и технологической трудоемкости изготовления деталей за месяц на участке в условиях одностаночного обслуживания
| № детали |
Топ, мин |
Коб, % |
Котл, % |
1+Коб+Котл/100 |
Тшт, мин |
Р, шт | мин |
| 1 | 6,0 | 4,0 | 2,0 | 1,060 | 6,36 | 500 | 3180 |
| 2 | 3,5 | 2,0 | 1,055 | 3,69 | 100 | 369 | |
| 3 | 3,0 | 4,0 | 1,075 | 3,23 | 200 | 646 | |
| 4 | 7,2 | 4,0 | 1,090 | 7,85 | 500 | 3925 | |
| 5 | 3,3 | 4,0 | 1,075 | 3,55 | 800 | 2840 | |
| 6 | 4,8 | 4,0 | 1,075 | 5,16 | 900 | 4644 | |
| 10 | 6,2 | 2,0 | 1,060 | 6,57 | 300 | 1971 | |
| 11 | 1,7 | 2,0 | 1,055 | 1,79 | 500 | 895 | |
| 12 | 7,9 | 4,0 | 1,090 | 8,61 | 100 | 861 | |
| 13 | 2,7 | 4,0 | 1,075 | 2,90 | 100 | 290 | |
| 14 | 6,3 | 4,0 | 1,080 | 6,80 | 100 | 680 | |
| 15 | 8,6 | 4,0 | 1,090 | 9,37 | 100 | 937 | |
| 16 | 1,45 | 2,0 | 1,055 | 1,53 | 100 | 153 | |
| 17 | 3,6 | 2,0 | 1,055 | 3,80 | 500 | 1900 | |
| 18 | 5,6 | 4,0 | 1,075 | 6,02 | 1000 | 6020 | |
| 19 | 4,8 | 4,0 | 1,080 | 5,18 | 150 | 777 | |
| 20 | 3,9 | 4,0 | 1,075 | 4,19 | 200 | 838 | |
| 21 | 7,0 | 4,0 | 1,080 | 7,56 | 600 | 4536 | |
| 22 | 9,48 | 4,0 | 1,095 | 10,38 | 700 | 7266 | |
| 23 | 8,8 | 4,0 | 1,095 | 9,64 | 600 | 5784 | |
| 24 | 3,8 | 2,0 | 1,055 | 4,01 | 150 | 601,5 | |
| 25 | 2,1 | 2,0 | 1,055 | 2,22 | 250 | 555 | |
| 26 | 2,95 | 2,0 | 1,055 | 3,11 | 180 | 559,8 | |
| 27 | 5,5 | 4,0 | 1,075 | 5,91 | 1100 | 6501 | |
| 28 | 6,9 | 2,0 | 1,070 | 7,38 | 1000 | 7380 | |
| 29 | 8,3 | 2,0 | 1,060 | 8,80 | 900 | 7920 | |
| 30 | 10,6 | 2,0 | 1,075 | 11,40 | 400 | 4560 | |
| Итого: | 76589,3 |
По полученным итоговым данным устанавливаем необходимое расчетное число станков для выполнения всей производственной программы (результат расчета округляем до целого числа в большую сторону):
