Курсовая работа: Организация и планирование производства для участков механической обработки
m pjтв = ΣПтв/ Kвн * Фэф = 36817,9/(1* 4804,32)= 7,66 ед., mпртв = 8
m pjтп = ΣПтп/ Kвн * Фэф =2684,5/(1* 4804,32)= 0,56 ед., mпртп = 1 ед.,
m pjфз = ΣПфз/ Kвн * Фэф =23011,5/(1* 4804,32)= 4,79 ед., mпрфз = 5 ед.,
m pjск = ΣПск/ Kвн * Фэф =4218,6/(1* 4804,32)= 0,88 ед., mпрск = 1 ед.,
m pjст = ΣПст/ Kвн * Фэф =3451,7/(1* 4804,32)= 0,72 ед., mпрст = 1 ед.
Рассчитываем коэффициент загрузки оборудования.
Коэффициент загрузки оборудования рассчитывается как соотношение расчетного и принятого количества оборудования:
К3 об = mpj / mnpj (7)
Кз тв = 7,66/8 = 0,96;
Кз тп = 0,56/1 = 0,56;
Кз фз = 4,79/5 = 0,96;
Кз ск = 0,88/1 = 0,88;
Кз ст = 0,72/1= 0,72.
Таким образом, на основании расчетов составим таблицу 6, в которой укажем количество рабочих мест (расчетную величину и принятую), а также коэффициент загрузки оборудования. Для того, чтобы получить принятое количество рабочих мест, полученное расчетное количество рабочих мест округляется до целого в большую сторону, допускается перегрузка станков в пределах до 5-6%.
Таблица 6 - Количество рабочих мест
| ТВ | ТП | Ф3 | СК | СТ | |
| Расчетная | 7,66 | 0,56 | 4,79 | 0,88 | 0,72 |
| Принятая | 8 | 1 | 5 | 1 | 1 |
|
Коэффициент загрузки оборудования |
0,96 | 0,56 | 0,96 | 0,88 | 0,72 |
Значение коэффициентов загрузки приближено к единице, что говорит о равномерной загруженности оборудования.
4. Определение типа производстваВажной характеристикой типа производства является степень специализации рабочих мест, характеризуемая коэффициентом закрепления операций, под которым понимается количество деталеопераций, выполняемых на одном рабочем месте. Он наиболее полно характеризует степень концентрации однопрофильных работ на рабочем месте. Различные типы производства характеризуются следующими коэффициентами закрепления операций:
| Массовое | 1 |
| Крупносерийное | 1-10 |
| Среднесерийное | 10-20 |
| Мелкосерийное | 20-40 |
| Единичное | более 40 |
Принимая во внимание коэффициент закрепления операций, можно установить границы изменения загрузки одного рабочего места участка при изготовлении детали определенного наименования в разных типах производства. Если принять допустимый суммарный коэффициент загрузки рабочих мест равным 0,85, то значения коэффициента загрузки рабочего места будет следующие:
| Тип производства |
Коэффициент загрузки рабочих мест |
| Массовое | 0.85 |
| Крупносерийное | 0.85-0.09 |
| среднесерийное | 0.09- 0.04 |
| Мелкосерийное | 0.04-0.02 |
| Единичное | 0.02 |
При выполнении расчетов следует определить загрузку рабочего места при обработке деталей одного наименования. Коэффициент загрузки рабочего места деталеопераций (Кдi) определяется по формуле:
(8)
где Ni - программа запуска деталей данного наименования (табл. 1);
tштij - штучное время на j-й операции, мин. (Приложение 4);
Фном - номинальный фонд времени работы оборудования, ч (табл.2).
Расчетное количество рабочих мест по каждой деталеоперации по формуле:
(9)
где Ni – программа запуска деталей данного наименования, шт.;
tштij - штучное время по i-той детали на j-й операции, мин.
(исходные данные из приложения 4)
Фном номинальный фонд времени работы оборудования, ч
Эти расчеты выполняются по каждой детали по всем операциям и сводятся в таблицу 7. На их основе определяется тип производства, исходя из преобладания коэффициента загрузки по большинству операций технологического процесса.
Таблица 7 - Расчет загрузки рабочих мест
|
№ Детали |
Наименование операций технологического процесса |
Продолжи- тельность операции, tштij |
Программа запуска, Ni |
Ni*tшт |
Количество рабочих мест |
Коэффи-циент загрузки Кдi (с.6/с.7) |
|
|
mpi (с.5/(60* *Фном)) |
mпрi | ||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| 01 | ТВ | 9 | 30682 | 276138 | 0,94 | 1 | 0,94 |
| ТВ | 18 | 552276 | 1,88 | 2 | 0,94 | ||
| ФЗ | 45 | 1380690 | 4,70 | 5 | 0,94 | ||
| СК | 3 | 92046 | 0,31 | 1 | 0,31 | ||
| 03 | ТВ | 15 | 23011 | 345165 | 1,17 | 2 | 0,59 |
| ТВ | 45 | 1035495 | 3,52 | 4 | 0,88 | ||
| СТ | 9 | 207099 | 0,70 | 1 | 0,70 | ||
| 04 | ТП | 21 | 7670 | 161070 | 0,55 | 1 | 0,55 |
| СК | 15 | 115050 | 0,39 | 1 | 0,39 | ||
| СК | 6 | 46020 | 0,16 | 1 | 0,16 | ||
Исходя из преобладания коэффициентов загрузки по большинству операций технологического процесса определили, что рабочие места будут загружены крупносерийным производством.
5. Определение размера партии деталейПроизведем расчет минимального размера партии деталей исходя из допустимых потерь времени на переналадку оборудования.
n min =(1-s) · tпз/ (s · tшт),шт., (10)
где tпз -норма подготовительно-заключительного времени, мин.,
s- доля допустимых потерь времени на переналадку оборудования.
Допустимые потери времени на переналадку оборудования устанавливаются в зависимости от числа операций, закрепленных за одним рабочим местом, а также себестоимости изготовления одной детали. Чем больше операций закреплено за рабочим местом и чем выше себестоимость, тем больше допустимые потери времени на переналадку. На практике эти потери составляют 2-12%. В расчетах примем равными 2%.
tпз и tшт берем из приложения 4.
Для расчета nmin составим вспомогательную таблицу 8, где рассчитаем соотношение tпз/tшт.
Таблица 8 - Расчет соотношения между подготовительно-заключительным и штучным временем
| № детали | наименование операции | tпз, мин. | tшт, мин. | tпз/tшт | |
| 01 | ФЗ | 40,0 | 45,0 | 0,89 | |
| ТВ | 30,0 | 9,0 | 3,33 | ||
| ТВ | 25,0 | 18,0 | 1,39 | ||
| СК | 10,0 | 3,0 | 3,33 | min | |
| 03 | ТВ | 25,0 | 15,0 | 1,67 | min |
| ТВ | 10,0 | 45,0 | 0,22 | ||
| СТ | 5,0 | 9,0 | 0,56 | ||
| 04 | ТП | 25,0 | 21,0 | 1,19 | min |
| СК | 10,0 | 15,0 | 0,67 | ||
| СК | 5,0 | 6,0 | 0,83 |
Далее по каждой детали определим nmin. Минимальный размер партии деталей определяется по операции с набольшим соотношением tпз /tшт на ведущих группах оборудования.
nmin 01= (1-0,02)*10,0/0,02*3 = 163 шт.;
nmin 03= (1-0,02)*25,0/0,02*15 = 82 шт.;
nmin 04= (1-0,02)*25,0/0,02*21 = 58 шт.
Теперь рассчитаем периодичность, которая характеризуется отрезком времени между двумя следующими друг за другом запусками или выпусками партии деталей одного наименования и зависит от размера партии и суточной потребности в деталях.
R = n min / N cyт, дней (11)
где Nсут — суточная потребность в деталях данного наименования:
Nсут =Ni/Фэф, шт., (12)
где Фэф эффективный фонд времени, сут.
Nсут01 = 30682/300,27 =102 шт.; R01 = 163/102 = 1,6 сут.;
Nсут03 = 23011/300,27 = 77 шт.; R03 = 82/ 77 = 1,1 сут.;
Nсут04 = 7670/300,27 = 26 шт. R04 = 58/26 = 2,2 сут.
Для упрощения планирования производства периодичность запуска- выпуска партии деталей унифицирована. Поэтому полученную при расчете периодичность необходимо скорректировать и принять равной ближайшему из значений: 3, 6, 12, 24, 72 суток. В нашем случае Ry =3 . Это будет соответствовать выпуску 8 партий в месяц (М/8).
Таким образом, окончательный нормативный размер партии запуска- выпуска с учетом унифицированной периодичности запуска-выпуска:
пн=Ry*Nсут шт. (13)
nн01 = 3*102 = 306 шт.;
nн03 =3* 77 = 231 шт.;
nн04 = 3*26 = 78шт.
Итак, такое количество деталей будут запускаться 8 раз в месяц.
Все произведенные расчеты представим в таблице 9.
Таблица 9 - Размер партии деталей
|
Номер детали |
Ведущая операция |
tпз мин. |
tшт мин. |
Размеры партии деталей | ||
| nmin | nн | размер | ||||
| 01 | СК | 10,0 | 3,0 | 102 | 306 | М/8 |
| 03 | ТВ | 25,0 | 15,0 | 77 | 231 | М/8 |
| 04 | ТП | 25,0 | 21,0 | 26 | 78 | М/8 |
Длительность производственного цикла Тц (сут) включает время, непосредственно затрачиваемое на выполнение всех технологических операций обработки партии деталей, осуществление операций технического контроля, транспортировку деталей и межоперационное пролеживание (расчеты ведутся с точностью до смен).
(14)
где m – количество видов оборудования;
Tмo – межоперационное время между двумя смежными операциями
Тe – длительность пребывания детали в других цехах, принимается равной 0.
Межоперационное время включает: время на выполнение контрольных операций, на транспортировку деталей к рабочему месту выполнения следующей операции, время после окончания предыдущей операции до момента освобождения рабочего места следующей операции.
Выполним расчет tмо по формуле К.Г.Татевосова:
tмо= -2,95 + 0,564 / Kд, ч., (15)
где Кд среднее значение коэффициента загрузки рабочего места деталеоперацией. (табл. 7)
Эта формула позволяет определить среднее межоперационное время в часах для группы однородных деталей, которые обрабатываются на
проектируемом участке.
Величина Кд определяется по формуле:
(16)
где Кдij - коэффициент загрузки рабочего места на j – ой операции
Кдj+1 – коэффициент загрузки на последующей операции.
Покажем подробный расчет Кд и tмо
Деталь 01 Кд1 = (0,94 + 0,94) / 2 = 0,94 tмо1=-2,95 + 0,564/0,94 = - 2,35
Кд2 = (0,94 + 0,94) / 2 = 0,94 tмо2=-2,95 + 0,564/0,94 = - 2,35 Кд3 = (0,94 + 0,31) / 2 = 0,63 tмо2=-2,95 + 0,564/0,63 = - 2,05
Деталь 03
Кд1 = (0,59 + 0,88) / 2 = 0,74 tмо1=-2,95 + 0,564/0,74 = - 2,19
Кд2 = (0,88 + 0,70) / 2 = 0,79 tмо2=-2,95 + 0,564/0,79 = - 2,23
Деталь 04
Кд1 = (0,55 + 0,39) / 2 = 0,47 tмо1=-2,95 + 0,564/0,47 = - 1,75
Кд2 = (0,39 + 0,16) / 2 = 0,28 tмо2=-2,95 + 0,564/0,28 = - 0,94
Расчеты представим в следующей вспомогательной таблице 10.
Таблица 10 - Расчет межоперационного времени
| № детали | Kд1-2 | Кд2-3 | Кд3-4 | tмо1 | tмо2 | tмо3 |
Σ tмо, ч. (с.5+с.6+с.7) |
Σ tмо, сут. (с.8/(2*8)) |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 |
| 01 | 0,94 | 0,94 | 0,63 | -2,35 | -2,35 | -2,05 | -6,75 | -0,42 |
| 03 | 0,74 | 0,79 | - | -2,19 | -2,23 | - | -4,42 | -0,28 |
| 04 | 0,47 | 0,28 | - | -1,75 | -0,94 | - | -2,69 | -0,17 |
В нашем случае значения tмо отрицательные. Поэтому необходимо применить параллельно-последовательный вид движения предметов на участке.
