Реферат: Организация производства

для универсального оборудования сопоставляют технологические режимы работы на различных участках и предприятиях. Так, на токарных станках сравнивают скорость, глубину резания и подачу, применяемые при выполнении аналогичных операций на передовых участках и в среднем по предприятию, а также удельный вес чисто машинного времени в общем времени работы оборудования.

Анализ использования производственной площади.

В цехах, где основная работа проводится вручную и где оборудование не определяет мощности цеха, анализируется использование полезной производственной площади (за вычетом площади цеховых проходов, кладовых, контор и т. п.). Полезная площадь цеха умножается на возможное время работы при планируемой сменности. Полученное количество квадрато-метро-часов характеризует возможное использование производственной мощности цеха.

Коэффициент использования производственной площади цеха в этом случае определяется отношением метро-часов фактической загрузки к метро-часам, которые могли бы быть загружены на предприятии.

Для оценки уровня использования производственной площади применяются, кроме того, следующие показатели:

выпуск продукции в натуральном или условно-натуральном выражении с 1 м2 производственной площади;

 удельный вес производственной площади в общем количестве площади, занятой производственными и вспомогательными службами предприятия.

Выявление резервов выпуска продукции за счет использования производственной мощности.

При анализе использования производственных мощностей определяют степень влияния на выпуск продукции каждого из показателей, характеризующих использование основных фондов. Для этого устанавливают размер отклонений фактических показателей от плана или от показателей, достигнутых передовиками производства, и исходя из производительности оборудования или съема продукции с единицы производственной площади определяют размер резерва выпуска продукции за счет отклонений каждого фактора, влияющего на использование основных фондов.

В целях анализа и планирования работы оборудования в условиях серийного производства и широкой специализации оборудования его делят на группы в зависимости от характера выполняемой работы и конструктивных особенностей. Внутри этих групп выделяются подгруппы. В одну подгруппу включаются такие агрегаты, которые могут полностью друг друга заменить. Они, как правило, различаются некоторыми особенностями в конструкции, но характер выполняемой ими работы, точность и мощность одинаковы. При такой классификации оборудования группа станков является первичной единицей, по которой составляется баланс загрузки, определяются резервы и разрабатываются мероприятия по повышению производительности оборудования.

В условиях массового производства при наличии узкоспециализированных уникальных машин каждая из них рассматривается как самостоятельная подгруппа и их работа планируется и учитывается самостоятельно. На поточных линиях в качестве группы оборудования рассматривается поточная линия.

Пути   улучшения использования  производственной мощности.

              Основными путями улучшения использования оборудования являются:

1. сокращение затрат основного времени на единицу продукции;

 2.сокращение затрат вспомогательного времени;

 3.сокращение потерь времени работы оборудования и времени излишней непроизводительной загрузки.

Важнейшие средства реализации этих путей на предприятиях—внедрение новой техники и технологии, модернизация действующего оборудования и совершенствование организации труда и производства.

Улучшение использования производственной площади достигается:

- высвобождением площади, занятой вспомогательными и обслуживающими участками,

 -оснащением производственных участков подъемно-транспортным и другим оборудованием, внедрением передовых методов организации производства

 -увеличением за этот счет выпуска продукции с 1 м2 производственной площади.

Сокращение затрат основного времени на единицу продукции.

Совершенствование техники и технологии, а также организация труда и производства влияет на производственную мощносгь  предприятия и степень ее использования прежде всего по линии сокращения затрат машинного времени на производство единицы продукции.                                                  Особенно большое влияние оказывает внедрение новых эффективных технологических процессов, которые сокращают стадии изготовления продукции.

 К числу таких процессов в машиностроении, например, относится внедрение более точных методов заготовки:

штамповки, точных методов литья, приводящих к снижению трудоемкости механической обработки деталей. Это повышает производительность оборудования и выпуск продукции на 1 м2 производственной площади, дает большую экономию труда, металла и энергии.

Сокращение затрат вспомогательного времени на единицу продукции.

Сокращение вспомогательного времени достигается несколькими путями. Важнейшим из них является автоматизация, позволяющая сократить время на установку и снятие деталей, загрузку и выгрузку агрегатов и аппаратов. Эти же результаты в значительной мере достигаются путем механизации вспомогательных операций и оснащения оборудования приспособлениями, сокращающими затраты вспомогательного времени. 337

 

Особенно большие перспективы в области улучшения использования производственной мощности открывает оснащение металлообрабатывающих и деревообрабатывающих станков копирующими устройствами: гидравлическими, пневматическими и электромеханическими. Эти устройства дают возможность автоматически обрабатывать детали любого профиля по модели и образцу, причем переход с выполнения одной операции на другую требует затраты всего лишь нескольких минут.

Переход значительного количества предприятий на поточные методы организации работы выявили большие дополнительные резервы уменьшения вспомогательного времени и повышения производственной мощности оборудования. При поточной работе значительно сокращается время на переналадку оборудования, так как операции закрепляются за станками на длительное время, больше применяется специальных инструментов и приспособлений, за счет чего уменьшается вспомогательное время, интенсифицируется режим работы оборудования, сокращаются простои, свя- у занные с ожиданием работы, инструмента и другими неполадками.                                                   |

Простои оборудования могут быть ликвидированы также путем улучшения организации труда и производства Мероприятия, проводимые на фабриках и заводах по организации рабочих мест и их обслуживанию, обеспечению равномерной, ритмичной работы по заранее установленному графику, улучшению оперативно-календарного планирования и диспетчерской службы, повышают полезное время работы оборудования, сокращая простои.

Сокращение времени непроизводительной загрузки.

Ко времени непроизводительной загрузки оборудования относится время, затраченное на изготовление продукции, оказавшейся впоследствии браком, на исправление брака, время, связанное с отклонениями от установленного технологического процесса. Эти затраты времени подлежат полному устранению и при расчете производственной мощносги не учитываются.

При одном и том же составе производственной программы и оборудования возможны самые различные сочетания номенклатуры деталей и операций, закрепляемых за каждым рабочим местом. При рациональном распределении работы между отдельными видами оборудования общая затрата времени на выполнение всего объема работы сокращается. Эта задача решается с помощью методов линейного программирования.

Расчет производственной мощности предприятия.

Расчет производственной мощности завода ведется по всем его под­разделениям в следующей последовательности:

—  по агрегатам и группам технологического оборудования;

—  по производственным участкам;

—  по основным цехами заводу в целом.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов. К ведущим относятся цеха, участки, агрегаты, в которых выполняются основные наиболее трудоемкие техно­логические процессы и операции по изготовлению изделий или полуфаб­рикатов.

Измеряется производственная мощность, как правило, в натуральных или условно-натуральных единицах. Так мощность текстильных предприятий опре­деляется максимально возможным выпуском тканей в погонных и квадратных метрах, прядильных фабрик — в тоннах пряжи, кирпичах заводов — в тыс. штук условного кирпича, металлургических комбинатов — в тоннах выплавленной стали и т. п.

Использование натуральных показателей для измере­ния производственной мощности возможно только на уз­коспециализированных предприятиях, выпускающих од­нородную несложную продукцию. При многономенклатур­ном производстве суммарная мощность предприятия опре­деляется в денежном выражении.

При расчете производственной мощности нужно исходить из имею­щегося оборудования и площадей, передовой организации производства, применения полноценного сырья, наиболее совершенных инструментов и приспособлений, режима работы предприятия.

Производственная мощность предприятия определяется мощностью ведущих подразделений (цехов, участков) или агрегатов и установок.Такой подход к определению производственной мощ­ности позволяет выявить несопряженность мощностей ве­дущих и вспомогательных производств и агрегатов и раз­работать план организационно-технических мероприятий по их выравниванию.

Для расчета производственной мощности необходимо иметь следую­щие исходные данные:

— плановый фонд рабочего времени одного станка:

— количество машин;

— производительность оборудования;

— трудоемкость производственной программы;

— достигнутый процент выполнения норм выработки.

Производственная мощность ведущих подразделений определяется по формуле:

                                     

где ПМ — производственная мощность подразделения (цеха, участка);

 n — количество единиц одноименного ведущего оборудования, ед.;

 Нт — часовая техническая (паспортная) мощность единицы оборудования, ед.; Ф — фонд времени работы оборудования, часов.

При расчете производственной мощности предприятий машиностроения, заводов по производству строительных материалов, текстильных, швейных и обувных фабрик, предприятий пищевой промышленности и некоторых дру­гих также необходимо учитывать производственные пло­щади.

Так на швейных фабриках в основу расчета произ­водственной мощности пошивочных цехов положено коли­чество рабочих мест (без учета резервных), которое может быть размещено на производственной площади, выделяе­мой для размещения производственных потоков. Расчет выполняется по формуле:

                                 (2.2)

где S — производственная площадь цеха, выделяемая для организации производственных потоков, кв. м;

Sн — производственная нормативная площадь (с учетом прохо­дов) на одно рабочее место, кв. м;

 Т — режимное время работы, час.;

 t — затраты времени на изготовление одного изделия, час.

В краткосрочном периоде производственная мощность является постоянной величиной. В долгосрочном периоде она может быть уменьшена за счет вывода из производства физически и морально устаревших, излишних машин, оборудования и площадей, или увеличена путем техничес­кого перевооружения производства, реконструкции и рас­ширения предприятия. В связи с этим при обосновании производственной программы производственными мощ­ностями рассчитываются входная, выходная и среднегодо­вая производственная мощность.

Входная производственная мощность — это мощность на начало отчетного или планируемого периода.

Выходная производственная мощность — это мощность предприятия на конец отчетного или планируемого пери­ода. При этом выходная мощность предыдущего периода является входной мощностью последующего периода. Вы­ходная мощность рассчитывается по формуле:

ПМвых = ПМвх + ПМт + ПМр + ПМнс – ПМвыб 

        

 где ПМвых — выходная производственная мощность;

 ПМвх — входная производственная мощность;

ПМт — прирост производственной мощности за счет технического перевооружения производства;

 ПМр — прирост производ­ственной мощности за счет реконструкции предприятия:

 ПМнс — прирост производственной мощности за счет рас­ширения (нового строительства) предприятия;

 ПМвыб — выбывающая производственная мощность.

Поскольку ввод и выбытие мощностей производится не одномоментно, а происходит на протяжении всего планируемого периода, то возникает необходимость расчета сред­негодовой производственной мощности. Она определяется по формуле:

                  (2.4)

где ПМс — среднегодовая производственная мощность;

ПМiввод. — вводимая i-я производственная мощность;

 tiд — количество месяцев в году, в течение которых будет дей­ствовать i-я мощность;

ПМjвыв — выводимая j-я производ­ственная мощность;

 tjб - количество месяцев в году, в течение которых не будет действовать j-я выводимая мощ­ность;

 12 — количество месяцев в году.

Приведенная методика определения среднегодовой мощности применима в случаях, когда в плане развития предприятия предусмотрен конкретный месяц ввода новых производственных мощностей. Если текущим планом капитального строительства или организационно-техничес­ких мероприятий предусматриваются сроки ввода мощнос­тей не по месяцам, а по кварталам, то при расчете средне­годовой мощности считается, что они будут вводиться в середине планируемых кварталов.

Обоснование производственной программы производ­ственной мощностью осуществляется в 4 этапа.

На 1 этапе анализируется коэффициент использования среднегодовой производственной мощности в отчетном пе­риоде. Он рассчитывается как отношение фактического выпуска продукции к среднегодовой мощности.

                                  

где Кио — коэффициент использования производствен­ной мощности в отчетном периоде, ед.;

 ОПо — фактический выпуск продукции в отчетном периоде, ед.;

ПМсо — сред­негодовая производственная мощность предприятия в от­четном периоде, ед.;

Поскольку производственная мощность представляет собой максимально возможный объем выпуска продукции при лучших условиях производства, то коэффициент ее использования не может быть больше единицы. Несоблюдение этого условия означает, что расчетная производствен­ная мощность предприятия занижена и требуется уточне­ние расчетов.

На втором этапе осуществляется планирование роста коэффициента использования производственной мощности в предстоящем периоде. Оно основывается на выявлении внутрипроизводственных резервов увеличения выпуска продукции без дополнительного ввода постоянных факто­ров производства.

 

Внутрипроизводственные резервы улуч­шения использования действующих производственных мощностей подразделяются на экстенсивные и интенсив­ные.

К экстенсивным относятся резервы увеличения полез­ного времени работы оборудования в пределах режимного фонда. Они включают устранение внутрисменных и цело­дневных простоев оборудования, а также сокращение про­должительности плановых ремонтов.

 Группа интенсивных резервов включает в себя мероприятия по более полной загрузке оборудования в единицу времени, повышение квалификации рабочих и на этой основе более полное использование производительности машин, увеличение вы­пуска годной продукции и т. п.

На третьем этапе выявляется возможность выполнения производственной программы в краткосрочном периоде. Для этого вначале определяется возможный выпуск про­дукции с действующих производственных мощностей пу­тем умножения их величины на плановый коэффициент использования среднегодовой мощности

ОПд = ПМвх × Кип                            

где ОПд — возможный выпуск продукции с действую­щих производственных мощностей, ед.

На четвертом этапе осуществляется расчет необходимого ввода в действие новых мощностей в долгосрочном планируемом периоде.

При обосновании потребности в новых производствен­ных мощностях большое значение имеют сроки их освое­ния. Чем они короче, тем больше продукции выпустит предприятие в плановом периоде, тем больше будет его валовый доход и прибыль и быстрее окупятся инвестиции в развитие производства.

.

Заключительным этапом обоснования производствен­ной программы производственными мощностями является разработка баланса производственной мощности. Он основывается на обеспечении равенства между плановым зада­нием и возможным суммарным выпуском продукции с действующих и новых производственных мощностей с учетом запланированных сроков их ввода и освоения. Формула баланса производственной мощности предприя­тия имеет следующий вид:

ОПд + ПМн × Ко × Кс = ОПп

                                     

Увеличение производственной мощности возможно за счет:

— ввода в действие новых и расширения действующих цехов;

— реконструкции;

— технического перевооружения производства;

— организационно-технических мероприятий, из них:

— увеличение часов работы оборудования;

— изменение номенклатуры продукции или уменьшение трудоемкости;

— использование технологического оборудования на условиях лизинга с возвратом в сроки, установленные лизинговым соглашением.

Заключение

Важнейшим результатом организации интенсивно­го использования производственных мощностей является ускорение темпов прироста продукции без дополнитель­ных капитальных вложений, темпов роста фондоотдачи.

Развитие нашей экономики на современном этапе и в ближайшей обозримой перспективе обусловливает необходимость совершенствования организации интенсивного использования производственных мощностей действую­щих предприятий.

Организация интенсивного использова­ния наличных производственных мощностей является важным фактором экономического роста, при котором не только повышается эффективность применяемых мощностных ресурсов, но и возрастает ее значение в приросте продукции, т.е. когда главным источником увеличения выпуска продукции становится экономия этих ресурсов.

Организация интенсивного использования производственных мощностей должна осуществляться с учетом действия совокупности двух взаимосвязанных видов факторов, обусловливающих возможность более напря­женного функционирования мощностных ресурсов во временя (повышения их загрузки) и оказывающих влия­ние на интенсивный прирост мощностей (снижение машиноемкости).

Определение уровня организации интенсивного использования производственных мощностей обусловливает необходимость обоснования критерия его оценки. Таким критерием может быть минимум разрыва между уровня­ми использования мощностей и оборудования, составля­ющего систему машин предприятия. Следовательно, чем меньше этот разрыв, тем выше уровень организации ис­пользования производственных мощностей.

Проблема организации интенсивного использования производственных мощностей действующих предприятий охватывает широкий круг вопросов и обусловливает необходимость решения двуединой задачи: во-первых, мобилизации резервов повышения пропорциональности мощностей путем совершенствования построения системы машин отдельных подразделений и предприятий в целом; вовторых, рационального использования производствен­ных мощностей путем совершенствования хозяйственно­го механизма, системы материального стимулирования. Эти вопросы являются стержневыми в проводимой ради­кальной экономической реформе на уровне предприятия. Хозрасчетное стимулирование интенсивного использова­ния производственных мощностей обеспечивается путем нормативного распределения прибыли или дохода. Это является действенным рычагом мобилизации внут­ренних резервов увеличения выпуска продукции и улуч­шения всех технико-экономических показателей деятель­ности предприятий.

Список использованной литературы

1.Зайцев Н.Л. Экономика промышленного предприятия: Учебник; 2-е изд., перераб. и доп. - М.: ИНФРА-М, 1998. Стр. 166-172.

2.Петрович И.М. Атаманчук Р.П. Производственная мощность и экономика предприятия. – М., 1990.

3.Сергеев И.В. Экономика предприятия: Учебное пособие. – М.: Финансы и статистика, 1997. Стр. 176-179.

4.Экономика предприятия / Под ред. В.Я. Хрипача. – Минск, 1997. Стр. 244-259.

5.Экономика предприятия: Учебник для экономических вузов. Под ред. Руденко А.И. – Минск, 1995. Стр. 357-363.

[1] Экономика предприятия / Под ред. В.Я. Хрипача. – Минск, 1997.

[2] Петрович И.М. Атаманчук Р.П. Производственная мощность и экономика предприятия. – М., 1990. Стр. 7.