Курсовая работа: Проектирование технологического процесса детали
А15max= А15min+TA15=221.85+0.115=221.965мм
Величина корректировки равна 0,035. Принимаем размер А15=222-0,115мм
Ведомость расчета операционных размеров
Таблица
|
Обозначение размеров |
Заданный исходный размер |
Получ.исх. Размер с Учетом корректировки |
Обозн. размеров | Величина при- нятого допуска | Уравнение размерной цепи | Расчётный операционный размер |
Величина кор- ректировки |
Принятый опе- рационный размер | ||
| max | min | max | min | |||||||
|
С1 С2 С3 С4 С5 С6 Z1 Z2 Z3 Z4 Z5 Z6 Z7 Z8 Z9 Z10 Z11 |
17-0,43 36-0,62 22-0,52 184-0,46 8,5-0,36 229-1,15
|
17 36 22 184 8,5 229 3,4 2,15 0.45 1,55 5 3,45 1,72 5,5 1,95 2,2 4.5 |
16,57 35,38 21,48 183,54 8,14 227,85 1,0 0,7 0.2 0,25 1.0 0,7 0,7 1,0 0,2 0,7 1,0 |
А5 А10 А11 А7 А14 А3 А17 А16 А4 А6 А8 А9 А12 А13 А15 А2 А18 |
0,046 0,16 0,087 0,027 0,072 1,15 1,15 0,29 0,115 0,115 2.4 1,0 0,87 2.4 0,115 1,15 2.4 |
С1=А3-А5 С2=А3-А7-А10 С3=А11-А16+А10 С4= А14-А7 С5= А3- А14 С6= А3 Z1= А17-А2 Z2= А16- А3 Z3= А4-А5 Z4= А6+ А7- А3 Z5= А17- А9- А8 Z6= А9- А2 +А16-А10 Z7= А12- А11 Z8= А13- А17- А12+ А2 Z9= А15- А16- А14+ А3 Z10= А2- А16 Z11= А18- А17 |
210,896 156,61 94,567 35,37 219,42 229 234,05 229,99 211,215 193,965 71,3 160,6 96,17 103 221,965 231,85 237.5 |
210,85 156,45 94,48 35,35 219,35 227,85 232,9 229,7 211,1 193,85 68.9 159,6 95,3 100,6 221,85 230,7 235,1 |
0,004 0,09 0,033 0,03 0,08
0,05 0,01 0,085 0,035 0,03 0,035 0,05 |
210,9-0,046 156,7-0,16 94,6-0,087 35,4-0,027 219,5-0,072 229-1,15 234,1-1,15 230-0,29 211,3-0,115 194-0,115 70.1 160,6-1,0 96,2-0,87
222-0,115 231,9-1,15
|
При расчете режимов резания устанавливают глубину резания, минутную подачу, скорость резания. Приведем пример расчета режимов резания для трех операций. Для остальных операций режимы резания назначаем согласно [ 5 ] т.2,с 265-303.
010 . Точение черновое (Ø 13,4)
1. Обоснование марки материала и геометрии режущей части.
1.1 Резец оснащен температуростойкой износостойкой твердосплавной
пластиной ЭК – 42(TiN+ TiN+ TiN). Применение твердосплавной пластины, которая не нуждается в переточке, снижает затраты времени на смену инструмента. Применяется поверхностное упрочнение режущего инструмента трехслойным износостойким покрытием, которое препятствует расширению лунки износа на передней поверхности резца.
2. Марка СОТС: 5%-ая эмульсия.
3. Глубина резания соответствует величине припуска, так как припуск снимается за один поход.
t = z7 = 0,7 мм.
4. Расчетная подача определяется исходя из требований шероховатости и уточняется по паспорту станка.
S = 0,5 об/мин.
5. Стойкость
Т = 50 мин.
6. Расчетная скорость резания определяется из заданной стойкость, подачи и глубины резания.
Сv
vр = * Кv ,
Тm * Sx * ty
где Сv , х , m, у – коэффициенты [ 1 ]. с.270.
Т – стойкость инструмента, мин.
S – подача, об/мм.
t – глубина резания, мм.
Кv – коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки, состояние поверхности, материал инструмента и т.д.
350
vр =
*0,8 = 160,90 (м/мин).
500,2* 0,50,15 * 0,70,35
7. Расчетная частота вращения.
1000 * vр
nр = ,
p * D
где, D – обрабатываемый диаметр детали, мм.
vр – расчетная скорость резания, м/ мин.
1000 * 160,90
nр = = 3825 (об/мин).
p * 13,4
По паспорту станка принимаем n = 4000 об/мин.
8. Фактическая скорость резания.
p* D * n
v = ,
1000
где D - обрабатываемый диаметр детали, мм.
n - частота вращения, об/мин.
p* 13,4* 4000
v = = 168 (м/мин).
1000
9. Мощность.
Рz= 10*Ср*Sх*tу.
где Рz – сила резания, Н.
Ср, х,у коэффициенты [1] с.273.
S – подача, мм/об.
t – глубина резания, мм.
Рz= 10*300*0,5*0,70,75 = 1148 (Н).
Рz*v
Nр = ,
60*1000
где Рz – сила резания, Н.
v – скорость резания, об/мин.
1148 * 168
Nр = = 3,21 (кВт).
60000
Nр < Nст .
3,21 кВт <4 кВт.
Мощность станка достаточна для заданных условий обработки.
030 . Фрезерная
Фрезеровать шпоночный паз шириной 2мм
1. Глубина фрезерования t=1,2мм
В=2мм
2. Назначение подачи
S=0,006 мм/зуб
3. Назначение стойкости инструмента
Т=80 мин
4.Расчет скорости резания V, м/мин и числа оборотов шпинделя n, об/мин
5. Общий поправочный коэффициент на скорость резания
KV=KMV*KNV*KUV
где KMV=1,26
KNV=1
KUV=1
6.Определяем значения коэффициентов и показателей степени в формуле скорости резания.
CV=12, q=0,3, x=0,3, y=0,25, u=0, p=0, m=0,26
7.Находим потребное число оборотов шпинделя
По паспорту станка принимаем n=2800 об/мин
Уточняем скорость резания
8.Главная составляющая силы резания при фрезеровании – окружная сила, Н
где z-число зубьев фрезы
n-частота вращения фрезы, об/мин
S=0,02-продоьное движение
9.Определяем значения коэффициентов и показателей степени в формуле силы резания
Сp=82.5; x=0.95; y=0.8; u=1.1 q=1.1; w=0
Величина осевой силы резания Px, Н
Px=(0.5-0.55)*Pz=0.5*79.2=39.6, Н
Крутящий момент, Н*м
10.Мощность резания
N < Nст .
0,023 кВт < 5,5 кВт.
Мощность станка достаточна для заданных условий обработки.
055 Круглошлифовальная
1. Марка материала, геометрия режущей части.
круг:
ПП 600×80×305 24А 25 Н СМ1 7 К5А 35 м/с. ГОСТ 2424-83.
2. Глубина резания
t = 0,04 мм.
3. Подача [1], с.301.
S = 0,4 мм/об.
4. Скорость круга.
vk = 35 м/c.
5. Скорость заготовки.
vз = 25 м/c.
6. Мощность.
N = СN* vз r *tх * Sу* d q .
где СN,r,x,у, q, – коэффициенты [1] с.303.
S – подача, мм/об.
d – диаметр сверления, мм.
vз - cкорость заготовки, м/с.
N = 0,1*250,85 * 0,040,6 * 0,40,7 * 200,54 = 0,38 (кВт).
N < Nст .
0,38 кВт < 4 кВт.
Мощность станка достаточна для заданных условий обработки.
1.7 Нормирование операций
На данном этапе определяем нормы времени на обработку. Определяем значение вспомогательного времени, времени на обслуживание рабочего места, подготовительно заключительное время [ 6 ].
Для 3 операций приводим пример расчета норм времени.
045 Токарная
1. Основное время [ 7 ]
L
Тосн.
= . (1.7.1)
n * S
где Тосн. основное время, мин.
n - число оборотов, об/мин.
S – подача, мм/об.
L – расчетная длина рабочего хода инструмента, мм.
L = l + l1 + l2 . (1.7.2)
где l – длина обрабатываемой поверхности, мм.
l1 – величина врезания инструмента, мм.
l2 – величина перебега, мм.
L =135,7 + 2 + 1 = 138,7 (мм).
Подставляем данные в формулу 1.7.1
138,7
Тосн. =
= 0,07 (мин).
4000*0,5
2. Вспомогательное время [ 6 ]
Твсп. = tпер. + tизм., (1.7.3)
где Твсп. вспомогательное время, мин.
tпер. – время, связанное с переходом, мин.
tизм.- время на контрольные измерения, мин.
Подставляем значения, найденные по [ 7 ], в формулу 1.7.3
Твсп. = 0,02 + 0,11 = 0,13 мин.
3. Штучное время [ 6 ]
Тобс. + Тол
Тшт. = (Тосн. + Твсп.)
* (1 + ) (1.7.4)
100%
где Тосн. основное время, мин.
Твсп. – вспомогательное время, мин.
Тобс. - время на обслуживания рабочего места, мин.
Тол – время на отдых и личные надобности, мин.
Подставляем в формулу 1.7.4
4 + 4
Тшт. = ( 0,07 + 0,13) *
( 1 + ) = 1,8 (мин.)
100%
4. Подготовительно заключительное время [ 6 ]
Тпз. = 11,2 (мин.).
5. Штучное калькуляционное время
Тшт.к. = Тшт. + Тпз. /n. (1.7.5)
где Тшт.к. - штучное – калькуляционное время, мин.
Тшт. - штучное время, мин.
Тпз. - подготовительно – заключительное время, мин.
n – количество деталей в партии.
Тшт.к. = 1,8 + 11,2/88 = 1,92 (мин.).
020 Фрезерная
1. Основное время [ 7 ]
l + l1
Тосн.
= . (1.7.6)
n * S
где Тосн. основное время, мин.
n - число оборотов, об/мин.
S – подача, мм/об.
l – длина обрабатываемой поверхности, мм.
l1 – величина врезания инструмента, мм.
Подставляем данные в формулу 1.7.6
10+1,2
Тосн. =
= 0,66 (мин).
2800*0,006
2. Вспомогательное время [ 6 ]
Твсп. = tпер. + tизм. + tвыв., (1.7.7)
где Твсп. вспомогательное время, мин.
tпер. – время, связанное с переходом, мин.
tизм.- время на контрольные измерения, мин.
