Курсовая работа: Организация производства и менеджмент

При последовательно-параллельном виде движения достигается наименьшая совокупная длительность цикла.

2.4    Составление календарного плана графика загрузки оборудования на предметно-замкнутом участке

При построении моделей плана-графика учитываются следующие условия:

1.         партии деталей запускаются в обработку одновременно, согласно определенной предварительно оптимальной последовательности;

2.         трудоемкость обработки одной детали по сравнению с совокупной продолжительностью операционных циклов изготовления всей партии.

Исходные данные для загрузки оборудования при последовательном виде движения.

Совокупная продолжительность изготовления партий деталей, закрепленных за участком, при отсутствии простоев оборудования определяется по формулам:

– для последовательного вида движения

,

где  

– для последовательно-параллельного вдиа движения с поштучной передачей деталей.

Таблица 6 – Исходные данные для загрузки оборудования при последовательном виде движения

Детали	I вариант
	1	2	3	4	5	6
L	2	6	10	7	5	8
N	4	7	11	2	5	8
K	6	14	15	2	3	7
O	13	7	6	4	2	3

Таблица 7 – Исходные данные для загрузки оборудования при последовательно – параллельном виде движения

Детали	I вариант
	1	2	3	4	5	6
L	2	6	10	7	5	8
N	4	7	11	2	5	8
K	6	14	15	2	3	7
O	13	7	6	4	2	3

Использование различных критериев при построении моделей календарного плана-графика способствует решению разных производственных задач. Выбор оптимального варианта плана возможен лишь при наличии других показателей. Например, таких, как минимум прослеживания партий деталей в ожидании запуска и оборудования, минимальных потерь от связывания оборотных средств в незавершенном производстве.

В данной ситуации при отсутствии дополнительной информации целесообразно рекомендовать критерий минимизации совокупной длительности цикла при наложении ограничений на другие показатели. С этой точки зрения рациональной будет модель календарного плана-графика для последовательно – параллельного вида движения при варианте запуска L, N, K, O.

3. Выбор оптимальной планировки оборудования на участке

За критерий оптимальности принят минимальный грузооборот. Оптимальная планировка оборудования П*, обеспечивающая минимум суммарного грузооборота Го, соответствует

За участком закреплена обработка деталей нескольких наименований (1,2,3,4). Детали изготавливаются на станках: токарном (Т), сверлильном (С), фрезерном (Ф), расточном (Р), шлифовальном (Ш). Маршруты обработки различные. Среднее расстояние между площадками, на которых следует размещать станки – 3 метра.

Таблица 8 – Исходные данные по трудоемкости обработки

Наименование детали	Ф	Т	Р	С	Ш
N	-	0,12	0,09	0,15	-
K	0,08	0,09	0,02	0,11	-
L	0,12	0,08	-	0,09	0,15
O	0,22	-	-	0,085	0,12

Таблица 9 – Исходные данные для расчета грузооборота

Наименование детали	Программа выпуска, шт.	Масса, кг		Маршрут обработки (шифр станков)
		Одной детали	Программа выпуска
N	11000	5,6	61600	Ф-Т-Р-Ш
K	11000	2,5	27500	Т-С-Ф-Р
L	8000	3,0	24000	Т-Ф-С-Ш
O	10000	0,95	9500	С-Ф-Ш

Таблица 10 – Расчет количества станков

Тип детали	Программа выпуска	Вид станка и продолжительность обработки, нормо-ч
		Ф		Т		Р		С		Ш
N	11000	-	-	0,12	1320	0,09	990	0,15	1650	-	-
K	11000	0,08	880	0,09	990	0,02	220	0,11	1210	-	-
L	8000	0,12	960	0,08	640	-	-	0,09	720	0,15	1200
O	10000	0,22	2200	-	-	-	-	0,085	850	0,12	1200
Всего		×	4040	×	2950	×	1210	×	4430	×	2400
Фg		×	4050	×	4050	×	4050	×	4050	×	4050
Число расчетное станков принятое		0,99		0,73		0,3		1,09		0,59
		1		1		1		2		1

Таблица 11 – Матрица передаваемых грузов

Питающие станки	Потребляющие станки
	Ф	Т	Р	Ш	С1	С2
Ф	-	61600	27500	9500	12000	12000
Т	24000	-	61600	-	13750	13750
Р	-	-	-	61600	-	-
Ш	-	-	-	-	-	-
С1	18500	-	-	12000	-	-
С2	18500	-	-	12000	-	-

Таблица 12 – Матрица расстояний

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5