Дипломная работа: Анализ проката ОАО "Междуреченский Трубный Завод"
Виды несоответствия, их причины и способы устранения приведены в таблице 7.
Таблица 7- Брак и меры, применяемые для его устранения.
| Виды несоответствия | Причины | Способы устранения |
| Продольные ужимы или подрезы | Смещение роликов от оси прокатки | Настроить роликовый стан |
| Повышенная остаточная кривизна | Неправильно настроен стан | Настроить стан |
| Пожатия | Занижены углы перекоса валков | Увеличить углы перекоса |
| Винтовые пожатия | -----//----- | -----//----- |
| Граненость трубы | Завышено сплющивание трубы в выходной паре валков | Уменьшить сплющивание |
| Посечка | Налипание металла на валки или ролики | Зачистить инструмент после прекращения правки труб |
| Убоины | Повышенная исходная кривизна трубы | Направить пакет на предварительную роликовую правку |
| Выход диаметра за пределы требований НД |
1 Несоответствие исходных труб 2 Результат устранения кривизны |
1 Пакет отложить 2 Настроить стан |
Брак и меры, применяемые для его устранения на стане МП-65(Обрезной стан).
Основные виды брака, причины возникновения и способы устранения приведены в Таблице 8.
Таблица 8- Основные виды брака, причины возникновения и способы устранения
| Вид брака | Причины возникновения | Способы устранения |
| Косой рез |
1Установка призмы неправильная 2 Перекос трубы при зажатии в призме |
1Установить призму правильно 2 Произвести повторную правку труб. Проверить правильность установки труб в призме |
| Недорез |
1Поломка отрезного круга 2Наружный диаметр отрезного круга мал |
1Заменить поломанный круг исправным 2 Заменить изношенный круг новым Резать трубы больших диаметров отрезными кругами больших диаметров в соответствие с п.5.2.2. настоящей инструкцией |
| Риски и царапины | Оборудование грязное | Произвести чистку оборудования от грязи и абразивной пилы в соответствие с п.5.1.6. настоящей инструкцией |
1.7 Инструмент и смазка
Мыльный раствор.
Для приготовления мыльного раствора необходимой концентрации рассчитанное количество мыла растворяется в воде острым паром в отдельном баке. После растворения мыла добавляется расчетное колличество буры(Na2B4O7). Для оправочного и без оправочного волочения 10 кг на 1м3 раствора.
Растворенное мыло с бурой перекацивается в рабочую ванну, затем доливается вода до рабочего уровня, тщательно перемешивается и производится отбор пробы на анализ.
Ежедневно проводится анализ раствора на присутствие свободной щелочи, процент мыла и буры.
Корректирование мыльного раствора производится путем добавления концентрированного раствора содержащего расчетное колличество мыла и буры, и 10% водного раствора, 10% едкого натра, водный раствор едкого натра готовится в отдельной емкости из расчета 1 кг едкого натра на 10 л воды. Приготовленный 10% раствор едкого натра добавляется непосредственно в ванну в количестве от 10 до 40л на ванну.
Очистка мыльной ванны от загрязнения должна производиться раз в месяц согласно графику очистки ванн для омыления труб в один из ремонтных дней. При этом мульный раствор перекачивается в другую ванну. Перекачивается раствор не раньше чем по истечению 15-20 мин после извлечения последнего пакета труб из ванны. После очистки ванны раствор вновь перекачивается в мыльную ванну, доводится концентрированным раствором мула и водой до рабочего уровня и концентрации.
На каждый недостающии % мыла добавить 16,5 кг твердого хозяйственного мыла или 25 кг жидкого мыла на 1 м3 раствора.
Удаление технологической смазки.
Обезжириванию подвергаются трубы перед печью с защитной отмосферой, нагортованные трубы и трубы после теплой прокатки перед отжигом.
Операция обезжиривание должна обеспечивать полное снятие смазки с наружной и внутренней поверхности труб.
Трубы с внутренним диаметром 15мм после волочения на готовый размер принимают на операцию обезжиривания только с обрезанными головками.
Нанесение технологической смазки.
Омыление погружением.
Омылению погружением подвергаются трубы всех марок стали для оправочного волочения на стане “Shevalier”, перед прокаткой на стане ХПТ, толстостенные трубы со стенкой S>=5мм и трубы из стали марки 20ЮЧ для без оправочного волочения.
Омыление погружением производится путем опускания пакета до дна ванны и выдержкой до полного выделения пузырьков воздуха.
После омыления производят полный слив раствора над ванной.
При омылении труб для оправочного волочения длинной более 8 метров пакет погружается под углом 150 незабитыми концами вверх. Для предотвращения и удоления воздушных пробок задний конец пакета в процессе обработки приподнимают на угол не менее 300.
Омыление обрызгиванием.
Омылению обрызгиванием подвергаются трубы для без оправочного волочения и трубы в масленном виде.
Перед омылением обрызгиванием, дла исключения попадания в мыльный раствор остатков кислого раствора, трубы выдерживаются в специальном кармане под углом 450 до полного стекания раствора.
Омыление обрызгиванием производится на козлах из брандспойта.
Смазка для теплой прокатки.
Операция нанесения смазки для теплой прокатки производится только в кипяшем растворе смазки. При отсутствие кипяшего раствора намазку производить запрещается.
Нанесение смазки производитсь в кипящей ванне намазки не менее чем 3-х кратным погружением пакета труб в ванну(прокачка). После прокатки пакет труб выдерживается в смазке до прекращения выделения воздуха из внутренней полости трубы, а затем извлекается из ванны и выдерживается над ванной в наклонном положении до полного стекания остатков смазки.
2.1 Расчет прокатного инструмента
Дано: Заготовка диаметром 36 мм и стенкой 2,4 мм , труба диаметром 20 мм и стенкой 0,85 мм , длинна хода клети 452 мм , диаметр ведущей шестерни 400 мм , угол разворота рабочего валка 1990 , угол зева подачи 70, угол зева поворота 60, радиус шестерни 200 мм.
Расчет гребня ручья.
Определяем длину рабочего участка
Lраб=(П
Dш
(а-gd-gb))
360 ,
где Dш – диаметр ведущей шестерни, мм;
а – угол разворота рабочего валка ,в 0;
gd, gb – углы зева подачи и поворота соответственно, мм.
Lраб=(3,14
400
(199-7-6)) 
360=648,9 мм
Толщина стенки заготовки с учетом плюсового допуска
S=2,4+0,3=2,7 мм
Толщина стенки готовой трубы с учетом минусового допуска
S1=0,85-0,15=0,7 мм
Диаметр пережима оправки
dk=Dk-2
S1 ,
где Dk – диаметр готовой трубы, мм;
S1 – толщина стенки готовой трубы с учетом минусового допуска, мм.
dk=20-2
0,7=18,6 мм
Величену редуцирования
принимаем равной 
Dред=5 мм, следовательно
Sред=(0,7
0,8) 
Dред
So/Do.
Толщину стенки заготовки после редуцирования So=2,7+0,3=3 мм
Врезультате сумарная вытешка по сетке
=So/S1 ,
где So – толщину стенки заготовки после редуцирования, мм;
S1 - толщина стенки готовой трубы с учетом минусового допуска, мм.
=3/0,7=4,29 мм
Общая вытешка при прокатке
=(So
(Do-So))/(S1
(D1-S1))
=(3
(36-3))/(0,7 
(20-0,7))=7,33 мм
На основании полученного
значения 
=7,33
мм и условно принятой длинны обжимной зоны lo=292,4 мм, определим величину
подачи пользуясь формулой
ng=(3
lo)/(t
(
+1))
вытешка 5, ng=5, 
=7,33 мм, то
t=(3
292,4)/(2
5
(7,33+1))=11,21мм
Определим зоны по длине ручья калибров.
длина зоны редуцирования
lред=
Dред/(2tg
ред-2tg
ред)
lред=5/(2
tg0,1-2
tg0,005) =52,63 мм
длина зоны предотделочной
lп=П1
t
lп=1,3
11,21
7,33=106,75 мм
величина зоны калибровки
lк=П2
t
lк=2,4
11,21
7,33=197,08 мм
Расчетная длина обжимной зоны
lo=LРаб-lп-lк-lр
lo=648,9 -52,63-106,75-197,08=292,47мм
Длина рабочей конической части оправки
Lопр=lo+lп+lр
Lопр=292,47+92,71+52,63=542,11 мм
Принимаем конусность оправки 2tgB=0,005, находим диаметр ее цилиндрической части
dц=dК+2tgB 
Lопр
dц= 18,6 +0,005
542,11 =21,31
мм
Вытешка по сетки в
контрольных сечениях обжимной зоны находят по номограмме. По оси ординат
находят точку соответствующая суммарной вытяжки по стенке 
=2,6, в наше
случае, известным методом находим 
=1,
=1,4,
=1,9,
=2,4,
=2,8,
=3,2,
=3,3,
=3,55.
Толщина стенки в контрольных сечениях
Sx=So/Sxc
=3,00мм,
=2,14 мм,
=1,58 мм,
=1,25 мм,
=1,07 мм,
=0,94 мм,
=0,91 мм,
=0,85 мм,
=0,07 мм.
Диаметр оправоки в контрольных сечениях
dx=dk+2tgB 
lX ,
где lX-растояние от пережима dk, до контрольного сечения d8=18,6 мм
lx=Lo/7
lx=292,4/7=41,77мм
d7=18,6 +0,005
106,75 =19,13мм
d6=18,6 +0,005
(106,75
+41,77)=19,34 мм
d5=18,6 +0,005
(106,75 +41,77
2)=19,55 мм
d4=18,6 +0,005
(106,75 +41,77
3)=19,76 мм
d3=18,6 +0,005
(106,75 +41,77
4)=19,97 мм
d2=18,6 +0,005
(106,75 +41,77
5)=20,18 мм
d1=18,6 +0,005
(106,75 +41,77
6)=20,39 мм
d0=18,6 +0,005
(106,75 +41,77
7+52,63)=20,86
мм
Длина ручья в контрольных сечениях
Dx=dn+2Sx
D1o=36,00 мм
Do=20,86
+2
3,00=26,86
мм
D1=20,39 +2
2,14=24,67 мм
D2=20,18 +2
1,58=23,34 мм
D3=19,97 +2
1,25=22,47 мм
D4=19,76 +2
1,07=21,90 мм
D5=19,55 +2
0,94=21,43 мм
D6=19,34 +2
0,91=21,16 мм
D7=19,13+2
0,85=20,82 мм
D8=18,6 +2
0,70=20,00 мм
